- •1.Основные принципы построения систем допусков и посадок. Принцип предпочтительности, его реализация в системах допусков и посадок.
- •2.Основные принципы построения систем допусков и посадок. Принцип измерения при нормальных условиях.
- •3.Основные принципы построения систем допусков и посадок. Принцип ограничения предельных контуров (поля допусков размеров, формы и расположения простых и сложных поверхностей).
- •Допуски формы и расположения поверхностей
- •5.Классификация отклонения геометрических параметров. Понятие о размерах.
- •6.Посадки. Виды посадок. Числовые характеристики посадок. Предпочтительные посадки.
- •7.Единые принципы построения систем допусков и посадок. Единица допуска. Квалитеты. Диапазоны и интервалы размеров. Расположение полей допусков относительно нулевой линии.
- •8.Посадки в системе вала и в системе отверстия. Посадки предпочтительного применения. Вероятностные характеристики посадок.
- •9.Обозначение размеров на чертежах. Общие допуски размеров.
- •10.Отклонения и допуски формы и расположения поверхностей Основные термины и определения. Нормируемый участок. База. Виды допусков, поля допусков.
- •Допуски формы и расположения поверхностей
- •11.Отклонения от идеальной формы и допуски формы, поля допусков.
- •12.Отклонения и допуски расположения, поля допусков. Отклонения и допуски взаимного расположения.
- •13.Допуки биения.
- •14.Зависимые допуски формы и расположения.
- •15.Выбор допусков формы и расположения и обозначение их на чертежах.
- •Выбор допусков формы и расположения по аналогии
- •16.Нормированне параметров шероховатости.
- •17.Обозначение шероховатости на чертеже.
- •Поверхностей с одинаковой шероховатостью
- •По контуру
- •«Остальных»
- •18.Подшипники качения. Обозначение, основные типы и классы точности подшипников. Поля допусков колец подшипников качения.
- •19.Посадки подшипников. Виды нагружения колец подшипников качения. Требования к точности макрогеометрии и микрогеомстрии поверхностей, сопрягаемых с подшипниками.
- •20.Контроль геометрических параметров калибрами. Конструкция калибров, маркировка. Принципы проектирования рабочих поверхностей калибров. Поля допусков калибров.
- •21.Нормальные углы и допуски углов, допуски в угловых и линейных единицах, степени точности. Поля допусков.
- •22.Конические соединения, их параметры. Система допусков и посадок для конических соединений.
- •23.Методы и средства контроля углов и конусов.
- •24.Шпоночные соединения. Посадки шпонок по боковым сторонам (свободное, нормальное и плотное соединения).Обозначение.
- •25.Шлицевые соединения и предъявляемые к ним точностные требования. Виды центрирования, принципы их выбора. Стандартизация точности шлицевых прямобочных Обозначение.
- •50 2 9H/9g гост 6033 – 80
- •50 H7/g6 2 гост 6033 – 80.
- •I 301,25н7/d6 гост 6033 – 80.
- •К основным элементам метрической резьбы относятся:
- •27.Система допусков и посадок метрических резьб. Посадки с зазором. Условное обозначение.
- •29.Резьбовые посадки с натягом. Селективная сборка. Условное обозначение.
- •Поля допусков наружной резьбы по наружному диаметру – 6е (р до 1,25 мм) или 6с (р св. 1,25 мм) в обозначении не указывают.
- •30.Методы и средства контроля резьбы.
- •31.Зубчатые передачи и предъявляемые к ним точностные требования. Погрешности зубчатых колес и передач.
- •32.Нормы точности зубчатых колес и передач. Степени точности, виды сопряжений и допусков бокового зазора, классы точности межосевого расстояния.
- •33.Показатели норм кинематической точности, норм плавности работы, норм бокового зазора и межосевого расстояния. Основные показатели кинематической точности
- •Основные показатели плавности
- •Основные показатели зазора между нерабочими боковыми поверхностями зубьев
- •34.Нормирование показателей точности зубчатых колес и передач. Контрольные комплексы.
- •Указание норм точности на чертежах зубчатых колес
- •35.Необходимость составления и расчета размерных цепей. Размерные цепи, их виды, звенья, коэффициенты влияния.
- •36.Расчет размерных цепей методом максимума-минимума.
- •37.Вероятностный расчет размерных цепей.
Выбор допусков формы и расположения по аналогии
При назначении допусков формы и расположения поверхностей можно пользоваться следующими обобщенными рекомендациями.
Степени точности формы 1 и 2 плоских и прямолинейных поверхностей применяют для измерительных и рабочих поверхностей особо точных средств измерений (плоскопараллельных концевых мер длины, лекальных линеек и т.д.), направляющих прецизионных измерительных приборов и технологического оборудования. Степени точности 3 и 4 – для измерительных и рабочих поверхностей средств измерений нормальной точности (поверочных линеек и плит, микрометров, опорных поверхностей рамных и брусковых уровней и др.); направляющих приборов и технологического оборудования повышенной точности, а также для базовых, установочных и измерительных поверхностей контрольных приспособлений повышенной точности. Степени точности 5 и 6 – для поверхностей направляющих и столов приборов и станков нормальной точности, базовых и установочных поверхностей технологических приспособлений повышенной точности, плоских рабочих поверхностей упорных подшипников.
Степени 7 и 8 – для разметочных плит, рабочих поверхностей ползунов, опорных поверхностей рам, корпусов подшипниковых опор, разъемов корпусов редукторов, опорных и привалочных поверхностей станин.
16.Нормированне параметров шероховатости.
Под шероховатостью поверхности понимают совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами, выделенную с помощью базовой длины. Шероховатость поверхности описывают характеристиками и параметрами микронеровностей профиля, получаемого путем сечения реальной поверхности плоскостью, направленной по нормали к ней. В случае, когда к реальной поверхности может быть проведено множество нормальных секущих плоскостей, выбирают сечение, имеющее максимальные параметры шероховатости, если направление измерения шероховатости не оговорено специально. Так к номинально плоской поверхности секущие плоскости могут быть проведены в любом нормальном направлении, а к номинально цилиндрической – либо через ось, либо перпендикулярно к ней.
Параметры шероховатости оценивают с использованием системы координат, одной из осей которой является средняя линия профиля m (рисунок 9.1)
Средней линией профиля m называется базовая линия, имеющая форму номинального профиля поверхности и делящая действительный профиль так, что в пределах базовой длины сумма квадратов расстояний y1...yn точек профиля до этой линии минимальна. На профилограмме, представляющей реальный профиль, средняя линия профиля проходит таким образом, что площади между контуром профиля и линией m, расположенные выше и ниже средней линии в пределах длины l, равны между собой.
Числовые значения базовой длины l по ГОСТ 2789-73 выбирают из ряда значений, в миллиметрах 0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,80; 2,5; 8; 25. Выбор базовой длины приходится увязывать со значениями параметров шероховатости оцениваемого профиля. Недостаточная длина не обеспечит представительности оценки параметров, а слишком большая – приведет к искажению оценки параметров из-за влияния макрогеометрии.
Стандарт устанавливает для количественной оценки шероховатости шесть параметров: три высотных (Ra, Rz, Rmax), два шаговых (Sm, S) и параметр tр, характеризующий относительную опорную длину профиля.
Наибольшая высота неровностей профиля (Rmax) определяется расстоянием между линией выступов профиля и линией его впадин в пределах базовой длины:
Rmax = yрmax + yvmax,
где yрmax – высота наибольшего выступа профиля;
yvmax – глубина наибольшей впадины профиля.
Линия выступов профиля – линия, эквидистантная его средней линии, проходящая через высшую точку профиля в пределах базовой длины. Линия впадин профиля строится аналогично, но проходит через самую низко расположенную точку профиля.
Высоту неровностей профиля по десяти точкам (Rz) определяют как среднее арифметическое суммы абсолютных значений высот пяти наибольших выступов профиля и глубин пяти наибольших впадин профиля (от средней линии) в пределах базовой длины.
где Hi min и Hi max – соответственно высота i-того выступа и глубина i-той впадины профиля на базовой длине (по десяти наиболее удаленным точкам профиля)
Среднее арифметическое отклонение профиля (Ra) определяется как среднее арифметическое значение всех абсолютных отклонений профиля в пределах базовой длины (реально число отклонений профиля приходится ограничивать некоторым значением n):
,
где l – базовая длина, на которой оценивается значение параметров шероховатости;
n – число выбранных точек профиля на базовой длине.
или, более строго,
где l – базовая длина, на которой оценивается значение параметров шероховатости.
Средний шаг неровностей профиля (Sm) определяется как среднее значение шагов неровностей профиля (по средней линии) в пределах базовой длины:
где Smi – i-тый шаг неровностей – отрезок средней линии профиля, который отсекают два одноименных (левых или правых) участка профиля;
n – число шагов профиля на базовой длине.
Относительная опорная длина профиля (tр) представляет собой отношение опорной длины профиля к базовой длине:
где Σbi – опорная длина профиля – суммарная длина отрезков профиля, отсекаемых в материале на базовой длине линией, эквидистантной средней линии m. Если условно «отбросить» отсекаемый материал, то ответная деталь с идеальным профилем в пределах базовой длины будет опираться на оставшиеся отрезки bi;
bi – длина i-того отрезка, отсекаемого на заданном уровне сечения профиля р в материале профиля линией, эквидистантной средней линии m;
р – уровень сечения профиля – расстояние от линии выступов до линии, пересекающей профиль эквидистантно средней линии профиля.
Уровень сечения профиля р выражается в процентах от Rmax и выбирается из ряда (в процентах от Rmax): 5, 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90.
Относительная опорная длина профиля tр задается в процентах от базовой длины l и выбирается из ряда: 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90.