Саморазгружающиеся плетевозы

Разгрузка плетевозов на трассе производится с помощью тру­боукладчиков, которые используются одновременно в качестве тя­гачей при вытаскивании засевших груженых плетевозов на подъез­дах к месту разгрузки. С появлением машин повышенной прохо­димости становится возможным создание саморазгружающихся плетевозов, что позволит освободить трубоукладчики для исполь­зования на других работах.

Саморазгружающиеся плетевозы должны удовлетворять сле­дующим требованиям: обладать высокой проходимостью, не де­формировать трубы во время движения и в результате разгрузки, осуществлять раскладку труб в нитку, не допуская их разброса при разгрузке; раскладывать трубы так, чтобы не затруднять подъезд к месту разгрузки последующих машин.

Известны две схемы саморазгрузки: в сторону, противополож­ную движению машины (задняя выгрузка), перпендикулярно к движению машины в боковую сторону (боковая выгрузка). Са­моразгрузка по первой схеме осуществляется следующим образом. После остановки плетевоза (2 7, а) и освобождения трубы от увязки роспуск, снабженный сзади специальной наклонной плос­костью, начинают подтягивать к тяговому автомобилю при помощи лебедки (рис 2 7, б) По мере сближения роспуска с автомобилем сначала один конец трубы касается земли (рис 2.7, в), а затем второй (рис 2 7, г). Недостатками этой схемы являются одновременная разгрузка всех нагруженных труб, в результате чего требуется дополнительная операция по их растаскиванию, и необходи­мость съезда при разгрузке с колеи на обочину (в противном случае разгрузка произойдет в колею на пути следования после­ дующих машин, что в условиях бездорожья затруднит их передви­жение).

Принцип саморазгрузки по второй схеме реализован в конструкции плетевоза, коники которого выполнены наклонными, а стойки одной из сторон опро­кидывающимися (рис. 2.8). Плетевоз останавливается под раз­грузку, не съезжая с колеи. Защелка, предохраняющая от­кидную стойку коника от опрокидывания при движении машины, отпирает стойку, которая под действием веса трубы 2 начи­нает медленно опрокидываться в сторону. Скорость ее опрокиды­вания регулируется специальным амортизатором 4, расположен­ным на раме роспуска и базового автомобиля. Труба скатывается по стойке, как по наклонной плоскости, на землю. Остальные трубы лежат неподвижно, задерживаемые защелкой фиксатором 3, имеющейся на конике.

.

Рис.2.8 Схема боковой саморазкидывания

После разгрузки первой трубы стойка под действием того же амортизатора, использующего энергию разгрузившейся трубы, возвращается в первоначальное положе­ние и запирается защелкой. Машина проезжает вперед на длину разгрузившейся трубы, промежуточный фиксатор- защелка, утап­ливается внутрь коника, при помощи рычага, рукоятка которого выведена на противоположную сторону коника, и новая труба скатывается к откидной стойке коника для разгрузки в той же последовательности.

Билет 15

1. Конструкция и параметры

Бульдозер с неповоротным отвалом (рис. 2.3.1) имеет навес­ное оборудование, состоящее из отвала 1, толкающих брусьев 7, винтовых раскосов 2 и гидросистемы управления отвалом.

Отвал сварен из листовой стали и имеет усиление на ниж­ней тыльной стороне в виде жесткой коробки с внутренними ребрами. Снизу к лобовому листу криволинейной формы при­винчены режущие ножи, сзади отвал оснащен проушинами для шарнирного крепления толкающих брусьев и раскосов.

Для шарнирного крепления брусьев к базовому трактору служат специальные кронштейны с опорными цапфами, прива­ренные к продольным балкам. Отвал поднимают и опускают с помощью гидроцилиндров 4, закрепленных на специальном кронштейне 3.

Винтовыми раскосами 2 можно изменять угол поперечного перекоса в пределах ±6°.

Навесное оборудование бульдозера с поворотным отвалом (рис. 2.3.2) состоит из отвала 3, универсальной рамы 2, раско­сов 4, 5 и гидравлической системы управления.

Универсальная рама представляет собой П-образную свар­ную балку 6 коробчатого сечения с центральной шаровой головкой 8, с помощью которой передается толкающее усилие отвалу.

Отвал ориентируется на толкающей раме с помощью двух пар шарнирно установленных раскосов, из которых верхние — винтовые, предназначены для регулирования угла резания и устранения поперечного перекоса отвала.

В рассмотренных конструкциях бульдозеров поперечный перекос и угол установки отвала в плане регулируют вручную при остановке машины. Если это приходится делать часто, то производительность машины резко снижается. На некоторых моделях бульдозеров с целью ликвидации указанного недостатка эти операции выполняют с помощью гидроцилиндров.

Рис. 2.3.1. Бульдозер с неповоротным отвалом:

а — общий вид; б — конструкция отвала; 1 — отвал; 2— винтовой раскос; 3— кронштейн; 4 — гидроцилиндры; 5 —трактор; 6~ опора; 7 — толкаюший брус; в —раскос; 9 — лобо­вой лист; 10 — задняя стенка; 11 — швеллер; 12, 13 — проушины; 14 — днище; 15 — смен­ные ножи

Рис. 2.3.2. Бульдозер с поворотным отвалом:

а —общий вид; б — универсальная рама; / — трактор; 2 — универсальная рама; 3 —от­вал; 4 и 5 —раскосы; 6 — основная балка; 7, 9 — проушины для крепления штока гидро­цилиндров; 8 — шаровая головка; 10 — палец; 11 — проушина для крепления к ходовой тележке трактора; 12 — опора; 13 — шпилька; 14 — ось; IS — втулка

Рис. 2.3.3. Бульдозер с неповоротным отвалом и гидроприводом механиз­ма поперечного перекоса отвала:

/ — отвал; 2 — гидравлический раскос; 3 — гидроцилиндры подъема и опускания отвала; 4 — трактор; 5 — толкающий брус; 6 — гидрозамок; 7 — гибкие рукава

Рис. 2.3.4. Виды дополнительного оборудования к бульдозерам с непово-ротныи отвалом:

а—неподвижный или гидроуправляемый уширитель; б — открылок; в — удлини­тель; г — передние и задние рыхлительные зубья; д — кирка для взламывания асфальтовых покрытий; е — ножи для мерзлых грунтов; ж — кусторезный нож; з — канавная надставка; и — откосник с жестким креплением или гидроуправляе­мый откосник-планировщик; к — передние и задние лыжи; л — отвальная при­ставка для работы от стенки; л —грузовые вилы; к — подъемный крюк; о — Ht-поворотный полусферический отвал; п — поворотный отвал; р — неповоротный пря­мой отвал для толкания скреперов; с — неповоротный сферический отвал

На бульдозере с неповоротным отвалом и гидроприводом ме­ханизма поперечного перекоса отвала (рис. 2.3.3.) применены два вида раскосов: на левой стороне — гидравлический 2, на пра­вой— винтовой. Винтовым раскосом регулируется угол резания отвала. Гидравлический раскос, установленный на левом тол­кающем брусе, состоит из гидроцилиндра двухстороннего дейст­вия со штоком и гидрозамка (гидравлического запорного кла­пана). С помощью гидравлического раскоса машинист регули­рует поперечный перекос отвала, не выходя из кабины трак­тора.

Для расширения области применения бульдозеров общего и специального назначения их снабжают дополнительным быстросъемным рабочим оборудованием (рис. 2.3.4).

Для автоматизации планировочных работ создана система «Автоплан-1» («Автоплан-10»), которой оснащается часть буль­дозеров с неповоротным отвалом. Она улучшает планирующие свойства машины (точность отметок ±5 см при скорости дви­жения до 3 км/ч) и защищает ее двигатель от перегрузок (не­допустимого снижения частоты вращения вала двигателя).

Главный параметр бульдозера — номинальное тяговое уси­лие, которое определяется на плотном грунте с учетом догрузки базовой машины массой рабочего оборудования.

Номинальное тяговое усилие бульдозера (Н)

(2.3.1)

где т_б=т_б.м+т_н.о — масса бульдозера, кг; т_б.м — масса базовой машины, кг; т_н.о — масса навесного оборудования, кг; k_m — коэффициент использова­ния массы по сцеплению; для гусеничных бульдозеров k_m —1,0; для бульдо­зеров на базе пневмоколесных тягачей k_m определяется числом ведущих мостов; — коэффициент сцепления; g=9,81 м/с².

Скорость рабочего хода бульдозера выбирают в пределах 2,5... 3,5 км/ч из-за утомляемости машиниста при ручном уп­равлении, безопасности работы и др.

К основным параметрам бульдозера относят удельное на­порное усилие р_г и вертикальное давление р_в внедрения на ре­жущей кромке ножа отвала. Они определяют возможность раз­работки грунтов с различным сопротивлением копанию.

Рис.2.3.5. Основные параметры отвалов: а — углы установки; б — параметры профиля

Вертикальное давление р_в на режущей кромке отвала зави­сит от степени затупления ножей и системы управления отва­лом (гидравлическое или канатно-блочное).

Таблица 1

Категория грунта	I	II	III	IV
рт, Н/см	До 150	200…300	400...550	Более 600
рв, МПа	До 1,0	1,2…2.0	2,5...3.5	Более 3,5

Основными параметрами бульдозера служат также среднее статическое давление и смещение центра давления. Эти пара­метры определяют статическим расчетом.

К основным параметрам отвала относятся (рис. 2.3.5): В — ширина отвала; H— высота отвала без козырька; — угол ре­зания при основной установке отвала; — угол опрокидывания при основной установке отвала (угол между горизонталью и касательной к отвальной поверхности в верхней кромке отва­ла) ; — угол наклона при основной установке отвала (угол между горизонталью и линией, соединяющей верхнюю кромку отвальной поверхности с режущей кромкой среднего ножа от­вала.

Дополнительные параметры профиля отвала: H_к— высота с козырьком; _к — угол установки козырька при основном по­ложении отвала (угол между горизонталью и плоскостью ко­зырька); —задний угол при основной установке отвала (угол между горизонталью и линией, соединяющей режущую кромку среднего ножа с наиболее выступающим элементом конструк­ции внизу на тыльной стороне отвала).

Ширину неповоротного отвала В бульдозера выбирают ми­нимально возможной из расчета перекрытия ширины базовой машины или выступающих в стороны элементов толкающей рамы не менее чем на 70 мм с каждой стороны. Для работы в легких грунтах ширину отвала В можно увеличить, применив удлинители и уширители. Ширину поворотного отвала бульдо­зера выбирают аналогично при повернутом в плане отвале.

Высота отвала H (мм) регламентируется тяговым усилием бульдозера и определяется по эмпирическим формулам:

для неповоротного отвала

для поворотного отвала

где — номинальное тяговое усилие базовой машины, кН.

Отвалы бульдозеров общего назначения рекомендуется снабжать козырьком, препятствующим пересыпанию грунта че­рез верхнюю кромку отвала. Высота козырька по вертикали должна составлять 0,1... 0,3 высоты отвала.

Задний угол отвала рекомендуется выбирать не менее 20°.

Радиус кривой части отвальной поверхности R, высота от­вала H, углы резания , опрокидывания и наклона отвала связаны между собой зависимостью

При рекомендуемых углах отвальной поверхности для непо­воротного отвала ( = 55°, = 75° и = 75°) R=0,99H, а для по­воротного отвала ( = 55°, = 70°, = 75°), R=0,81 Н.

Угол поворота отвала в плане а устанавливают в пределах 25... 30°. Увеличение этого угла может привести к развороту бульдозера в горизонтальной плоскости.

Угол перекоса отвала в поперечной вертикальной плоско­сти позволяет разрабатывать более тяжелые грунты, облегчает производство работ на косогорах.

Рекомендуемый диапазон регулирования угла перекоса со­ставляет 0...10⁰ при гидрофицированном и 0...6⁰ при ручном управлении отвалом.

Максимальную высоту подъема Н_П и опускания H_о отвалов определяют суммой предельных рабочих углов спуска и подъ­ема. Учитывая, что бульдозеры общего назначения чаще всего работают на уклонах до 20°, высоту подъема выбирают по углу въезда, который должен быть не менее 20°. Высоту опускания отвала ниже опорной поверхности ходовой части базовой машины выбирают такой, при которой угол между опорной поверхностью гусениц и линией, соединяющей режущую кромку опущенного отвала с центром давления, был бы не менее 20°.

2. Машины для послойного рыхления мерзлого грунта

Для послойного рыхления мерзлых грунтов, плотных и скальных трещиноватых пород применяют навесные рыхлители статического и динамического действия, землеройно-фрезерные машины и вибровальцовые рыхлители. Наибольшей произво­дительностью, меньшей удельной материалоемкостью, лучшей маневр ем енностью и большей мобильностью обладают серийно выпускаемые навесные рыхлители, особенно при работах ли­нейного характера и при глубине промерзания 0,6...1 м и тем­пературе до минус 15°С.

При глубине промерзания до 0,5...0,6 м и температуре вы­ше —7...8°С производительность рыхлителей доходит до 250... 300 м³/ч, однако при глубине промерзания до 1,3 м и темпе­ратуре — 1О...12°С производительность их составляет 80... 100 м³/ч, оставаясь наиболее высокой из всех производитель-ностей серийных машин данной группы.

В зависимости от тягового класса и мощности базового тя­гача рыхлители классифицируют на легкие (класс тяги до 13,5 и мощность до 119 кВт), средние (13,5...20 и 120...184кВт), тяжелые (20...30 и 185..,290 кВт) и сверхтяжелые (более 30 и 290 кВт). На параметры рыхлителей с гусеничными промыш­ленными тракторами тягового класса до 35, предназначенных для рыхления мерзлых, вечномерзлых, скальных и плотных грунтов в различных климатических зонах, установлены стан­дарты.

Число зубьев 1...3 (реже 5), ширина наконечника зуба для рыхлителей на тракторах класса 3...15 не более 50...95 мм, на тракторах класса тяги 15...35 не более 95...125 мм.

Конструктивно навесные рыхлители выпускают трех- и че-тырехзвенными с жестким и шарнирным флюгерным креплени­ем зубьев. Все зубья снабжаются наконечниками, а их лобо­вая поверхность защищается износостойкими накладками.

Трехзвенное рыхлительное оборудование (рис. 124, а) имеет более простую конструкцию, но с изменениями глубины рыхле­ния у него меняется угол резания.

Рис 124. Бульдозерно-рыхлителышй аг­регат с трехзвенной (а) и четырехзвеной (б) навеской:

1 — бульдозерное оборудование; 2 — базовый ||):п<тор; 3 — стойка; 4 — гидроцилиндры; 5 — флюгер; 6 — зуб; 7 — наконечник

Рыхлитель состоит из опор­ной рамы, закрепленной на принллочной плоскости заднего моста трактора 2, к стойкам 3 ко­робчатого сечения присоединены гидроцилиндры 4, управляющие рамой трехзвенного рыхлительного оборудования. Последнее состоит из рамы коробчатого се­чения и флюгеров 5, шарнирно укрепляемых к рабочей балке. Во флюгере крепится зуб 6 со сменным наконечником 7. Оборудование позволяет одновре­менно крепить три зуба.

Гидропривод, работающий от гидросистемы трактора, по­зволяет принудительно заглублять зубья.

Рыхлитель ДП-26С снабжен четырехзвенной (параллело-граммной) навеской (рис. 124,6), обеспечивающей при изме­нении глубинь обработки грунта выдерживание постоянного угла резания (45°).

Металлоконструкция рыхлителя выполнена из хладостойких сталей. На рабочей балке имеется специальное устройство для толкача.

3.

Билет 16

1. Тяговые сопротивления при работе бульдозера определяют в момент окончания набора грунта перед отвалом. Общее тяговое сопротивление (Н)

(2.3.2)

где F₁—сопротивление отделению грунта от массива, Н;F₂— сопротивление перемещению призмы волочения, Н; F₃, F₄—сопротивление трению при дви­жении грунта соответственно вверх по отвалу и вдоль него, Н; F₅ — сопро­тивление движению базовой машины с бульдозерным оборудованием, Н.

Сопротивление отделению грунта от массива (Н)

(2.3.3)

где k — удельное сопротивление резанию на единицу лобовой площади отва­ла, Н/м² (при =55° для грунта I категории k—70-10³ Н/м², III категории k= 170-10^s Н/м²); В— ширина отвала, м; h — глубина резания, м [оптималь­ные значения h= (0,07...0,11)Н для плотных грунтов и Л=(0,09...0,15)7? для разрыхленных]; — угол установки отвала в плане (см. рис. 2.3.5).

Сопротивление перемещению призмы волочения грунта (Н)

, (2.3.4)

где - масса призмы волочения грунта, кг;

(2.3.5)

В, Н — ширина и высота отвала, м; k_ПР — коэффициент, зависящий от харак­теристики грунта и формы отвала; для связных грунтов k_ПР=0,8... 0,9, для несвязных — k_ПР= 1,2... 1,3; — плотность разрыхленного грунта, кг/м⁸; g=9,81 м/с²; — коэффициент трения грунта о грунт; — угол установки отвала, град.

Сопротивление трению при движении грунта вверх по от­валу (Н)

(2.3.6)

где — коэффициент трения грунта по металлу; — угол резания.

Рис.2.3.6. Схема сил, действующих на бульдозер: а — в начале подъема отвала с грунтом; б—при заглублении отвала по условию устойчивости; в — при выглублении отвала по условию устойчивости

Сопротивление трению при движении грунта вдоль по отва­лу (Н)

(2.3.7)

Сопротивление движению базовой машины с бульдозерным оборудованием (Н)

(2.3.8)

где m_б— масса бульдозера с базовым тягачом, кг; R_ОВ — вертикальная реак­ция на отвал бульдозера, Н (рис. 2.3.6); f₀ — коэффициент сопротивления дви­жению базовой машины; i — уклон поверхности движения.

Движение бульдозера возможно, если

или

где — касательная сила тяги по сцеплению движителя с грунтом, кН [см. формулу (2.3.1)]; F_K — касательная сила тяги по двигателю, кН;

Т_ДВ — вращающий момент двигателя, кН-м; u_T — передаточное число транс­миссии от двигателя к движителю на соответствующей передаче; — КПД трансмиссии; r_к — рабочий радиус колеса или ведущей звездочки, м.

Потребная мощность двигателя трактора (кВт)

(2.3.9)

где F — в кН; v — рабочая скорость бульдозера, км/ч.

2. Машины для нарезания щелей и прокладки траншей в мерзлых грунтах

Непосредственная разработка мерзлого грунта рабочими органами строительных машин по законченному технологичес­кому процессу может выполняться только при условии, что их режущие органы могут сконцентрировать и реализовать до­статочные для внедрения и разрушения мерзлого грунта уси­лия.

Для разрушения мерзлого грунта по законченному техно­логическому циклу используют: роторные и цепные траншей­ные экскаваторы с модернизированными рабочими органами (резание крупными стружками толщиной более 1 см); баровые, дискофрезерные и бурильные машины (резание тонкими струж­ками толщиной менее 1 см); одноковшовые экскаваторы с ков­шами активного действия; высоконапорные гидромониторы.

Нарушение сплошности мерзлого грунта достигается в этом случае непосредственной разработкой. Однако при больших объемах работ предпочтительнее использовать блочный способ разработки грунта, основанный на нарушении монолитности мерзлоты системой щелей с последующим скалыванием, извле­чением и транспортированием отдельных блоков обратными и прямыми лопатами экскаваторов, тягачами, кранами, лебедка­ми или специальными устройствами.

В зависимости от объема блока различают мелкоблочный и крупноблочный способы разрушения монолитности мерзлого грунта.

Наибольшее распространение получили машины непрерыв­ного действия с активными рабочими органами баровых и дис-кофрезерных (нарезка щелей) или цепных и роторных тран­шейных экскаваторов (для прокладки траншей) (рис. 131). Учитывая различные физико-механические свойства разрабаты­ваемых мерзлых грунтов, рабочие органы экскаваторов должны иметь обоснованные скорости резания и подачу, изменяющуюся в широком диапазоне (рабочую скорость передвижения). 332

Рис. 131. Сменное навесное оборудование для нарезки щелей в мерзлых грунтах

а — двухбаровый рабочий орган на базе экскаватора ЭТЦ-202- б — басовый габпчий пп ган на базе трактора; в - дискофрезерный рабочий орган на базе экскаватора ЭТИ 202- , «-гидроцилиндры; 2-постоянный груз; 3 - цепная передачГ привода 4- ^{привода рабочего}

Машины этой группы работают по принципу резания грун­та, чрезмерно его диспергируя; рабочие органы в результате абразивного воздействия мерзлого грунта подвергаются интен­сивному износу. Абразивность мерзлых грунтов в 70...200 раз больше, чем талых грунтов, поэтому режущие органы машины изготавливают из материалов повышенной износостойкости.

Баровые и дискофрезерные рабочие органы отрывают уз­кие траншеи-щели, транспортируют разработанный грунт на дневную поверхность в виде призмы волочения с сообщением частицам грунта кинетической энергии.

Баровые землеройные машины выполняют в виде сменного рабочего оборудования к гусеничным и пневмоколесным трак­торам или модернизированного оборудования к цепным тран­шейным экскаваторам. Они отличаются большим разнообрази­ем конструктивного исполнения.

Типичный пример барового рабочего органа — сменное на­весное оборудование к экскаватору ЭТЦ-165 для разработки мерзлых грунтов. Параметры траншеи: ширина 0,14 м; глуби­на до 1,3 м. Рабочее оборудование состоит из режущего органа врубовой машины «Урал-33» с цепью, оснащенной резцами с твердосплавными пластинами, установленными в девять ли­ний резания. Рама рабочего органа крепится к кронштейнам коробки привода рабочего органа. Очиститель берм траншеи пассивного типа в зависимости от глубины траншеи может пе­реставляться относительно рамы и с помощью регулируемых тяг изменять угол наклона кромок отвала к вертикали в пре­делах 15...30°.

Скорость цепи 0,83; 1,16; 1,54 и 2,14 м/с (ЭТЦ-165). Угол наклона рабочего органа при максимальной глубине копания 60°, максимальная производительность при глубине 1 м — 100... 120 м/ч.

Основные недостатки всех баровых рабочих органов: быст­рый износ резцов, их малая надежность и долговечность; не­достаточная износостойкость элементов цепи, работающей в высокоабразивной среде.

По числу бар различают одно-, двух- и трехбаровые маши­ны, в зависимости от расстояния между рабочими цепями они могут отрывать одну сплошного сечения траншею-щель либо» несколько параллельных щелей. Последующий скол целика грунта обычно осуществляется обратными лопатами одноков­шовых экскаваторов либо специальными гидродомкратами (комбинированная разработка), монтируемыми на раме рабо­чего органа.

Двухбаровая машина на базе экскаватора ЭТЦ-202 (рис. 134, а) выполнена из двух независимых баров, имеющих общий турасный вал 6 и управляемых через кронштейны 4 гидроцилиндрами 1. В отличие от экскаватора ЭТЦ-202 двухбаровая машина в кинематической схеме имеет дополнительную цепную передачу привода с муфтой предельного момента.

Расстояние между осями баров (0,46...0,76 м) регулируется специальным винтом, установленным на раме рабочего органа. Скорость\резания баровым рабочим органом 0,87 и 1,46 м/с; рабочая скорость передвижения 15...400 м/ч, регулируется бес-ступенчатоДШирина щели 0,14 м, глубина 1,3 м.

Двухбаровая машина входит в комплекс машин для строи­тельства дреьтжа зимой поточным методом и может обеспечи­вать фронт \. работ двум экскаваторам-дреноукладчикам ЭТЦ-202 со средней сменной производительностью при выбо­рочном нарезании щелей 400 м в смену.

Для механизированной разработки мерзлого грунта и, в ча­стности, строительства закрытого дренажа зимой широкое при­менение получила баровая машина ДГП-ЗУМ на базе тракто­ра тягового класса 10 (рис. 131,6).

Дренажная траншея отрывается за два прохода, оконча­тельная доработка траншеи до проектной отметки осуществля­ется дреноукладчиком ЭТЦ-202А, что нередко приводит к за­клиниванию рабочего органа дреноукладчика из-за нарушения прямолинейности траншеи. Посередине траншеи возможны не­разрушенные целики мерзлого грунта, также вызывающие по­ломки механизмов ЭТЦ-202А и снижение производительности. Более производительны и износостойки дискофрезерные маши­ны — сменное рабочее оборудование к тракторам и экскавато­рам. Благодаря большей жесткости диска и высоким скоростям резания они имеют меньшую энергоемкость и материалоем­кость, но область рационального их применения ограничена сравнительно неглубокими щелями (0,8...1,3 м), так как с уве­личением глубины значительно возрастает диаметр дисков, а следовательно, масса машины и ее габариты тоже увеличива­ются.

Использование в качестве баз для дискофрезерных машин цепных траншейных экскаваторов не является оптимальным решением, так как их жесткость, масса и прочность не отвеча­ют условиям работы в мерзлых грунтах. Конструкция машины подвергается значительным перегрузкам динамического харак­тера, вынужденное применение противовесов (масса которых достигает 50% массы всей машины) ухудшает удельные показатели.

Одна из известных схем дискофрезерной машины на базе экскаватора ЭТЦ-202 представлена на рисунке 131, в. Фрезы приводятся цепной передачей 3. Применение передачи враще­ния цепочным зацеплением уменьшает диаметр фрез и увели­чивает глубину отрываемых щелей.

3.

Билет 17

1. Техническая производительность (м³/ч) бульдозера при раз­работке и перемещении грунта (в плотном теле)

(2.3.10)

где — объем разрыхленного грунта, перемещаемого отвалом бульдозе­ра, м³; k_y — коэффициент уклона, принимаемый по таблице 30; — время одного цикла, с; k_P — коэффициент разрыхления грунта.

Продолжительность цикла (с) при челночной схеме работы

где , , —длина пути резания, перемещения и обратного хода бульдозе­ра, м; , , — соответственно принятые скорости хода, м/с; t_П — время переключения передач, с; t_П=4...5 с; h — время опускания отвала, с; t_o= = 1...2 с; n — число переключений передач за цикл; n₀ —число подъемов и опусканий отвала.

Таблица 2. Коэффициент уклона

Уклон, %	ky	Подъем, %	ky
5	1,33	5	0,67
10	1,8	10	0,5
15	2,3	15	0,46
20	2.7

Производительность бульдозера (м²/ч) при планировочных работах

(2.3.11)

где В — ширина отвала, м; — угол установки отвала в плане, град; а — часть полосы, перекрываемая при последующем проходе и равная 0,3... 0,5 м; l — длина участка, м; v_ср — средняя рабочая скорость, м/с; t_ПОВ — вре­мя на поворот, с; п’_П — число проходов по одному месту; n’_П=1...2.

2. Общие сведения об уплотнении грунтов и грунтоуплотняющих машинах

Грунты, разработанные землеройными и землеройно-транспортными машинами и отсыпанные в насыпи земляных сооруже­ний, обладают недостаточной прочностью, характеризуются большой объемной сжимаемостью, повышенной фильтрацион­ной способностью и неустойчивым статическим равновесием.

Земляные инженерные сооружения под воздействием ходо­вого оборудования машин частично уплотняются, однако такое уплотнение некачественно вследствие недостаточной плотности и равномерности.

В ряде случаев уплотняют грунты ненарушенной структуры (с повышенной просадочной деформацией), чтобы создать противофильтрационные экраны. Уплотняют также различные основания и подготовки перед укладкой на них бетонных об­лицовок.

Нормативный коэффициент уплотнения может быть достиг­нут только при правильном назначении параметров и режима работы грунтоуплотняющих машин при оптимальной влажно­сти грунта.

В качестве предельных, практически достижимых коэффи­циентов уплотнения следует считать: k = 1,03...1,06 для несвяз­ных и малосвязных грунтов; k= 1,10...1,12 для связных тяжелых пылеватых суглинков и глинистых грунтов.

3. Машины и оборудование для гидроизоляции трубопроводов