Технические требования к литым заготовкам

Чертеж отливки с техническими требованиями оформляется после окончательного выбора технологического процесса изготовления детали, из которого определяются припуски на каждую обрабатываемую поверхность. На чертеже отливки указываются размеры заготовки с соответствующими допусками и припусками на механическую обработку, черновая (установочная) базовая поверхность, поверхность разъема формы, верх - низ при заливке, место маркировки (ММ) и технические требования. Тонкими линиями наносится контур изготавливаемой детали. Уклоны и радиусы скругления для наглядности выполняются без соблюдения масштаба.

В технических требованиях указываются сведения, относящиеся к материалу заготовки (структура, химический состав, свойства и пр.). Кроме того, необходимо вносить следующие дополнительные требования:

Заготовка соответствует ... классу точности по ГОСТ ... (требования по точности регламентированы: для чугунных отливок - ГОСТ 1855-55, для стальных отливок - ГОСТ 2009-55, для отливок из цветных сплавов отраслевой нормативно-технической документацией.)

Литейные уклоны ... мм.

Литейные радиусы скруглений ... мм.

Твердость НВ ... (ГОСТ 2999-75) замерять на месте, указанном стрелкой, проверка твердости ... % заготовок.

Отклонения по массе ... %.

Заготовка должна быть очищена от пригара (окалины), обрублена; литники, выпоры и прибыли, заусенцы (облой) удалить заподлицо.

На необрабатываемых поверхностях допускаются одиночные раковины с наибольшим измерением ... мм, глубиной не более... мм в количестве не более... штук.

КИМ = (КИМ = G4/Gобщ)* 100%.

16 января 2012 г.

Получение заготовок из проката. Особенности проектирования заготовок получаемых обработкой металлов давлением.

Процесс ОМД - придание материалу требуемой формы, размеров и физико механических свойств без нарушения его сплошности путём пластической деформации.

Сущность пластического формообразования состоит в том, что происходит преобразование из более простой формы поковку в более сложную того же объема с изменением размера, шероховатости и свойств без образования стружки.

Достоинства ОМД:

• Уменьшения отхода металла. На 20 – 70 % по сравнению с обработкой резанием.

• Возможность повышения производительности труда, так как в результате однократного приложения усилий можно значительно изменить форму, размеры деформируемой заготовки.

• Изменение физико – механических свойств заготовки (повышается прочность, жесткость, износостойкость)

Основные методы обработки металлов давлением:

1. Ковка

2. Штампование

3. Прокатка

4. Прессование

По назначению процесса ОМД делятся на 2 вида:

1. Для получения заготовок постоянного поперечного сечения по длине (прутков, проволоки, лент, листов и др.). Основные разновидности: прокатка, прессование, волочение.

2. Для получения заготовок близких по форме и размерам к готовому изделию. Основные разновидности (ковка и штамповка).

Обжатие прокаткой - один из наиболее распространенных видов ОМД. Обжатие осуществляется 2-мя валиками, вращающимися навстречу друг другу.

Прессование – многие металлы и сплавы при повышенных температурах настолько пластичны, что их можно выдавливать под прессом через отверстия матрицы. Получают, например, прутки, трубы, фасонные изделия, покрывают свинцовой оболочкой кабель.

Ковка и штампование - Высокотемпературная обработка различных металлов нагретых до ковочной температуры 800 – 1200 градусов. Ковка на молотах (пневматические, паровые, гидравлические), ручная ковка, ковка – штамповка.

При ковке в штампах металл ограничен со всех сторон стенками штампа. При деформации он приобретает форму этой полости.

При свободной ковке (ручной или машинной) металл не ограничен совсем или ограничен только с одной стороны. При ручной ковке непосредственно на металл или на инструмент воздействуют кувалдой или молотом.

Машинную ковку выполняют на специальном оборудовании – молотах или гидравлических прессах, а также на ковочных машинах.

Ковка является одним из экономичных способов получения заготовок деталей. В массовом и крупносерийном производствах преимущественное применение имеет ковка в штампах, а в мелкосерийном и единичном производствах – свободная ковка.

В технологический процесс ковки входят различные ковочные операции одной из которых является резка, отрубка, (т.е. разделение заготовки на части).

18 января 2012 г.