- •1. Размерные цепи, виды размерных цепей.
- •2. Расчет размерных цепей (прямая и обратная задача).
- •3. Метод полной взаимозаменяемости.
- •4. Расчет поля допуска замыкающего звена.
- •5. Расчет допусков размеров составляющих звеньев по величине допуска размера замыкающего звена.
- •6. Метод неполной взаимозаменяемости.
- •7. Расчет поля допуска замыкающего звена вероятностным методом.
- •8.Расчет допусков составляющих звеньев.
- •9. Основы технического нормирования. Задачи и методы.
- •10. Структура нормы времени.
- •11. Понятие о технологической наследственности.
- •12. Влияние жесткости и податливости технологической системы на формирование погрешностей обработки.
- •13. Вибрации динамической системы
- •14. Погрешности инструментальной и многошпиндельной обработки.
- •15. Классификация технологических процессов и оформление технологической документации
- •16. Концентрация и дифференциация операций.
- •18. Сущность типизации и классификации технологических процессов.
- •20. Групповой технологический процесс.
- •19. Типовой технологический процесс.
- •17. Структура технологических операций.
- •21. Выбор и кодирование конструктивно-технологических признаков деталей
- •22. Основы технологии горячей штамповки.
- •24. Технологические процессы изготовления зубчатых колес.
- •26. Технологические процессы изготовления шатунов.
- •25. Технологические процессы изготовления коленчатых валов.
- •29. Технологические процессы изготовления прецизионных деталей.
- •27. Технологические процессы изготовления рычагов.
- •28. Технологические процессы изготовления корпусных деталей.
- •23. Технологические процессы изготовления валов.
- •30. Выбор типа и организационной формы производства, коэффициент закрепления операций.
- •32. Основы составления управляющих программ обработки тел вращения для станков чпу.
- •31. Расчет оптимальных режимов резания методом линейного программирования
- •33. Основы составления управляющих программ фрезерных операций для станков чпу.
- •1. Размерные цепи, виды размерных цепей.
В
соответствии с положениями теории
вероятностей суммирование случайных
величин производится квадратически,
причем сумма этих величин, в свою
очередь, представляет собой случайную
величину, изменяющуюся по определенному
закону распределения. При этом закон
распределения размеров замыкающего
звена тем ближе к закону нормального
распределения, чем больше составляющих
звеньев имеет размерная цепь.
Наименьшее
количество составляющих звеньев (m—1),
при котором происходит распределение
размеров замыкающего звена по закону
нормального распределения, составляет
при распределении составляющих размеров
цепи по законам: равной вероятности
(m—1)=4,
равнобедренного треугольника (закону
Симпсона) (m—1)=3,
нормального распределения (m—1)=2.
В
практических условиях (особенно при
проектных расчетах) законы распределения
составляющих звеньев часто неизвестны,
поэтому применение вероятностного
метода расчета считается правильным
при числе составляющих звеньев размерной
цепи (m-1)>=4.
С
учетом сказанного выше поле рассеяния
замыкающего звена w0
или его допуск ТА0
определяется формулой
где
t — коэффициент риска, характеризующий
вероятность выхода отклонений замыкающего
звена за пределы допуска (нормированный
параметр распределения). В формуле
принято, что поля рассеяния размеров
составляющих звеньев wi,
равны допускам на их изготовление TAi.
Несмотря
на то, что ветви кривой нормального
распределения уходят в бесконечность,
при практических расчетах поле рассеяния
ограничивается некоторыми пределами
(рис. 5.6), зависящими от величины среднего
квадратического σ, равными ± tσ, т. е.
где
Lcp
—среднее арифметическое значение
случайной величины; w
— поле рассеяния случайной величины;
t=(Li-Lср)/σ
– нормированный параметр распределения,
или коэффициент риска. При расчетах
значения t выбираются в зависимости
от принятой вероятности Р (риска)
выхода значений L за пределы поля допуска
Т. Вероятностный расчет размерных цепей
обычно производится в случаях, когда
число их составляющих звеньев (m—1)>=4,
т. е. когда распределение размеров
замыкающего звена подчиняется закону
нормального распределения независимо
от законов распределения составляющих
звеньев. При этом принимается t = 3, когда
процент риска выхода за пределы допуска
составляет 0,27 %. Практически в этом
случае количество деталей или сборочных
соединений, выходящих за пределы
допуска, не превышает 3 шт. на 1000 шт.
изделий. Относительное среднее
квадратическое отклонение, характеризующее
закон рассеяния размеров составляющих
звеньев или их отклонений, определяется
по формуле
При
механической обработке заготовок на
настроенных станках распределение
полученных размеров подчиняется закону
нормального распределения при легко
выдерживаемых допусках (9—10-го квалитетов
и грубее). При средней точности обработки
(7—8-й квалитеты) распределение
соответствует закону Симпсона и при
очень жестких допусках (5—6-й квалитеты)
- закону равной вероятности. При
распределении размеров составляющих
звеньев по закону нормального
распределения для линейной размерной
цепи с (m
- 1)>=4 формула приобретает вид
Допуски
размеров составляющих звеньев при
расчете размерных цепей вероятностным
методом определяются принципиально
так же, как и при их расчете на максимум
и минимум. Различие сводится в основном
к замене арифметического суммирования
геометрическим. При использовании
способа пробных расчетов после назначения
допусков на все размеры составляющих
звеньев линейной размерной цепи
производится сравнение величины поля
рассеяния замыкающего (исходного)
размера с его заданным допуском. Расчет
начинается с определения величины
среднего допуска составляющих звеньев.
При этом используется формула:
Если
по результатам расчета средняя точность
размеров составляющих звеньев
соответствует 11-му или 12-му квалитету,
то метод неполной взаимозаменяемости
считается подходящим для решения данной
размерной цепи и определенный в
результате расчета квалитет принимается
в основу для установления допусков
размеров всех составляющих звеньев,
кроме регулирующего. Если по расчетам
требуемая средняя точность размеров
составляющих звеньев характеризуется
7—9-м квалитетами, то достижение требуемой
точности замыкающего звена методом
неполной взаимозаменяемости является
невозможным, что делает необходимым
использование метода регулирования,
или пригонки. При установлении расчетом
необходимости обеспечения точности
размеров составляющих звеньев в пределах
10-го квалитета вопрос о возможности ее
достижения должен решаться путем
дополнительного анализа технологических
особенностей изготовления деталей,
входящих в данную размерную цепь.
Регулирующее звено - звено с наибольшим
номинальным размером, выполнение и
измерение которого не вызывают
технологических трудностей. На все
размеры рассчитываемой цепи назначаются
допуски по h и Н установленного квалитета
точности. При необходимости производят
выбор и расчет допуска регулирующего
звена по формуле
где
kр
— коэффициент относительного рассеяния
размера регулирующего звена.7. Расчет поля допуска замыкающего звена вероятностным методом.
8.Расчет допусков составляющих звеньев.
Техническое
нормирование в широком смысле этого
понятия представляет собой установление
технически обоснованных норм расхода
производственных ресурсов (ГОСТ
3.1109—82). При этом под производственными
ресурсами понимаются энергия, сырье,
материалы, инструмент, рабочее время
и т. д.
Определение
меры труда и соответствующего
вознаграждения и является одной из
основных задач нормирования. Нормирование
труда осуществляется методами
технического нормирования и
опытно-статического нормирования.
Техническое
нормирование труда —
это
совокупность методов и приемов по
выявлению резервов рабочего времени
и установлению необходимой меры труда.
Задачами
технического нормирования являются
выявление резервов рабочего времени
и улучшение организации труда на
предприятии, установление правильной
меры труда (т. е. определение нормы
времени) и в конечном счете — повышение
производительности труда и увеличение
объема производства.
Перед
расчетом нормы времени производится
анализ структуры нормируемой операции
с целью ее улучшения путем: исключения
из ее состава всех лишних приемов и
движений, без которых работа может быть
успешно выполнена; сокращения пути
всех движений рук, ног и корпуса
рабочего; замены утомительных приемов
работы более легкими; обеспечения
выполнения ручных приемов работы во
время автоматической подачи; освобождения
рабочего от выполнения подсобных работ
по подноске материалов, инструмента,
заготовок и по заточке инструмента,
применения многоместных приспособлений;
прогрессивных режимов резания;
использования опыта передовиков по
сокращению затрат вспомогательного
времени.
1)
Аналитический
метод.
Нормы времени, определенные аналитическим
методом, называются технически
обоснованными нормами или просто
техническими нормами.
Технически
обоснованная норма времени —
это
время, необходимое для выполнения
единицы работы, установленное расчетом
исходя из рационального использования
в данных условиях производства труда
рабочего и орудий труда с учетом
передового производственного опыта.
Технически
обоснованная норма устанавливается
с учетом наличия рационального
технологического процесса, правильной
для данных производственных условий
организации труда и выполнения работы
рабочим соответствующей квалификации,
производительность труда которого
выше средней производительности труда
рабочих на аналогичной работе. Технически
обоснованные нормы могут быть освоены
всеми рабочими данной специальности
и квалификации, овладевшими трудовыми
приемами, технологией и режимами работы,
положенными в основу расчета этих
норм.
2)
Опытно-статистический метод нормирования,
применяемый
в условиях единичного и мелкосерийного
производств, в отличие от технического
нормирования не предполагает
аналитического расчета трудоемкости
отдельных элементов выполняемой работы
и их суммирования. Норма времени
устанавливается на всю операцию в целом
путем сравнения с нормами и фактической
трудоемкостью выполнения в прошлом
аналогичной работы.
3)
Методы
укрупненного нормирования.
В условиях единичного и мелкосерийного
производств экономически нецелесообразно
расчленять операции на дифференцированные
элементы для определения норм времени.
В этом случае определение норм времени
производится но укрупненным нормативам
(на технологические переходы) или по
типовым нормам, составленным
аналитическим методом для типовых
технологических процессов. Методы
укрупненного нормирования, базирующиеся
на нормативы и типовые нормы, составленные
аналитическим методом, тоже являются
методами технического нормирования.
9. Основы технического нормирования. Задачи и методы.