Розділ № 2 Складання вузлів авіаційних двигунів.

Тема № 29 Складання роторів осьових компресорів. Технологічні схеми складання роторів осьових компресорів.

Розглянемо сладскладання ротору. (Див . малюнок)

Ротор має барабанно - дискову конструкцію, яка складається з передньої цапфи з шлицями по внутрішній її поверхні, яка виготовлена за одне ціле з першим диском, дев”яти дисків з лабіринтними ущільненнями та циліндричними поясами для з”єднання дисків, проміжного диска 10 ступені, який з”єднується з барабанною частиною 9-го диска та лабіринтним ущільненням за допомогою штіфтів. Обидві цапфи ротора мають лабіринтні ущільнення, масловідбивне кільце , роликопідшипник , шарикопідшипник та регульовочні кільця для установки підшипників, які закріплюються гайками у необхідному положенні відносно корпуса і турбіни.

Робочі лопатки та диски виготовленні з високоякісної нержавіючої сталі. Складання цього типу ротору полягає у з”єднанні дисків, задньої цапфи, установки лопаток, лабіринтних ущільнень, підшипників та інших деталей.

Зупинемося на основних операціях складання ротора. Складання починається з підготовчих операцій для з”єднання дисків. Спочатку у пази дисків запресовіють штіфти, а далі за допомогою розміточного шаблона, який вставляється у один з пазів кожного диска, наносять риски, які при подальшому з”єднані всих дисків повинні знаходитись у одній площині.Статично відбалансовані диски з”єднуються між собою послідовни по циліндричним пояскам і закріплюються штіфтами.

Перед з”єднанням дисків визначають натяги: замірюють циліндричні пояски у дисків 1-2, 2-3, 3-4, 4-5, 5-6, 6-7, 7-8, 8-9, 9-10 . Натяг допускається приблизно 0,55- 0,75 мм. З”єднують диски за допомогою приспособи, яка складається з двох плит та стяжних болтів. Диск третьої ступені встановлюють на плиту. Після чого нагрівають диск 4-ї ступені до температури 130-150  С і далі запресовують диск у 3 - й диск. І так далі до 9-го диску. Потім запресовують диск 2 - ї ступені, попередньо нагрівши його до тієїж температури, а потім перший диск з переднім валом.

При з”єднанні дисків необхідно звертати увагу на співпадання раніш нанесених рисок. Для кращого і більш надійного з”єднання дисків та обжимання їх у процесі вистужування на торцьову поверхню першого диска встановлюють другу плиту приспособи та стягують їх стяжними болтами.

Після того як диски будуть стянуті, ротор потрапляє на свердління та розвертання отворів для штіфтів. Далі протачують торцьові поверхні першого та останнього дисків та виконують інші операції механічної обробки ротора.

З”єднання усіх дисків та задньої цапфи ( також відбалансованої) з десятим диском здійснюється з натягом від 0,45 до 0,6 мм (приблизно) з попереднім охолодженням їх у рідкому азоті при температурі - 196  С . Для запресовки наприклад задньої цапфи зібраний ротор встановлюють на приспособу у вертикальне положення. Після охолодження цапфи у рідкому кисні її запресовують у 10 - й диск. Для з”єднання диски можливо нагрівати у електропечах. Як і у першому так і у другому випадку, для того , щоб у прцесу вистужування цапфа не перемістилась, на її площину кладуть вантаж і тримають його до тих пір, поки цапфа не придбає температуру зовнішнього повітря.

Після установки штіфтів у диски та задню цапфу ротор для контрольної перевірки встановлюють на призми. Перевіряють биття передньої та задньої цапф, биття по профілям зовнішніх шлиців задньої цапфи та перекос у напрямку її зовнішніх шлиців, щальнасть прилягання торців дисків та задньої цапфи (за допомогою щупа 0,03 мм), биття поверхонь зібраних дисків (барабана) лабіринтних ущільнень та ін.

Пази дисків та лопатки мають профіль типа ласточкиного хвоста. Для того щоб визначити зазори між пазами дисків та комлями лопаток, за допомогою спеціальних мікрометрів та вимірювальних приладів заміряють відстань А у пазах дисків та розмір а, а також розмір б на комлі лопаток.

Причому заміри у пазах 1- 9 – го ( для даного випадка) дисків виконують на відстані А, а для 10 – го – на відстані Б від внутрішньої поверхні паза. Зазор В для всих лопаток, який забеспечується підбором лопаток або притиркою підошв їх комлів, допускається від 0,00 до 0,02 мм.

Пластинчаті замки для контровки лопаток , які встановлюються у 1-9-му дисках, підбиряютьяс по товщині таким чином , щоб зазор А між поверхнею замків та площиною Б лопаток для 1-9-го дисків був у межах 0,00-0,02 мм, а для 10-го – 0,1-0,32 мм.

Тема № 31 Складання статорів осьових компресорів. Технологічні схеми складання статорів компресорів.

Розглянемо сладскладання статору. (Див . малюнок)

Статор має барабанно - дискову конструкцію, яка складається з передньої цапфи з шлицями по внутрішній її поверхні, яка виготовлена за одне ціле з першим диском, дев”яти дисків з лабіринтними ущільненнями та циліндричними поясами для з”єднання дисків, проміжного диска 10 ступені, який з”єднується з барабанною частиною 9-го диска та лабіринтним ущільненням за допомогою штіфтів. Обидві цапфи ротора мають лабіринтні ущільнення, масловідбивне кільце , роликопідшипник , шарикопідшипник та регульовочні кільця для установки підшипників, які закріплюються гайками у необхідному положенні відносно корпуса і турбіни.

Робочі лопатки та диски виготовленні з високоякісної нержавіючої сталі. Складання цього типу ротору полягає у з”єднанні дисків, задньої цапфи, установки лопаток, лабіринтних ущільнень, підшипників та інших деталей.

Зупинемося на основних операціях складання статору. Складання починається з підготовчих операцій для з”єднання дисків. Спочатку у пази дисків запресовіють штіфти, а далі за допомогою розміточного шаблона, який вставляється у один з пазів кожного диска, наносять риски, які при подальшому з”єднані всих дисків повинні знаходитись у одній площині. Статично відбалансовані диски з”єднуються між собою послідовно по циліндричним пояскам і закріплюються штіфтами.

Перед з’єднанням дисків визначають натяги: замірюють циліндричні пояски у дисків 1-2, 2-3, 3-4, 4-5, 5-6, 6-7, 7-8, 8-9, 9-10 . Натяг допускається приблизно 0,55- 0,75 мм. З”єднують диски за допомогою приспособи, яка складається з двох плит та стяжних болтів. Диск третьої ступені встановлюють на плиту. Після чого нагрівають диск 4-ї ступені до температури 130-150  С і далі запресовують диск у 3 - й диск. І так далі до 9-го диску. Потім запресовують диск 2 - ї ступені, попередньо нагрівши його до тієїж температури, а потім перший диск з переднім валом.

При з”єднанні дисків необхідно звертати увагу на співпадання раніш нанесених рисок. Для кращого і більш надійного з”єднання дисків та обжимання їх у процесі вистужування на торцьову поверхню першого диска встановлюють другу плиту приспособи та стягують їх стяжними болтами.

Після того як диски будуть стянуті, статор потрапляє на свердління та розвертання отворів для штіфтів. Далі протачують торцьові поверхні першого та останнього дисків та виконують інші операції механічної обробки ротора.

З”єднання усіх дисків та задньої цапфи ( також відбалансованої) з десятим диском здійснюється з натягом від 0,45 до 0,6 мм (приблизно) з попереднім охолодженням їх у рідкому азоті при температурі - 196  С . Для запресовки наприклад задньої цапфи зібраний ротор встановлюють на приспособу у вертикальне положення. Після охолодження цапфи у рідкому кисні її запресовують у 10 - й диск. Для з”єднання диски можливо нагрівати у електропечах. Як і у першому так і у другому випадку, для того , щоб у прцесу вистужування цапфа не перемістилась, на її площину кладуть вантаж і тримають його до тих пір, поки цапфа не придбає температуру зовнішнього повітря.

Після установки штіфтів у диски та задню цапфу статор для контрольної перевірки встановлюють на призми. Перевіряють биття передньої та задньої цапф, биття по профілям зовнішніх шлиців задньої цапфи та перекос у напрямку її зовнішніх шлиців, щальнасть прилягання торців дисків та задньої цапфи (за допомогою щупа 0,03 мм), биття поверхонь зібраних дисків (барабана) лабіринтних ущільнень та ін.

Пази дисків та лопатки мають профіль типа ласточкиного хвоста. Для того щоб визначити зазори між пазами дисків та комлями лопаток, за допомогою спеціальних мікрометрів та вимірювальних приладів заміряють відстань А у пазах дисків та розмір а, а також розмір б на комлі лопаток.

Причому заміри у пазах 1- 9 – го ( для даного випадка) дисків виконують на відстані А, а для 10 – го – на відстані Б від внутрішньої поверхні паза. Зазор В для всих лопаток, який забеспечується підбором лопаток або притиркою підошв їх комлів, допускається від 0,00 до 0,02 мм.

Пластинчаті замки для контровки лопаток , які встановлюються у 1-9-му дисках, підбиряютьяс по товщині таким чином , щоб зазор А між поверхнею замків та площиною Б лопаток для 1-9-го дисків був у межах 0,00-0,02 мм, а для 10-го – 0,1-0,32 мм.

Тема № 32 Складання роторів відцентрових компресорів.

Розглянемо сладскладання ротору. (Див . малюнок)

Ротор має дискову конструкцію, яка складається з передньої цапфи з шлицями по внутрішній її поверхні, яка виготовлена за одне ціле з першим диском, дев”яти дисків з лабіринтними ущільненнями та циліндричними поясами для з”єднання дисків, проміжного диска 10 ступені, який з”єднується з барабанною частиною 9-го диска та лабіринтним ущільненням за допомогою штіфтів. Обидві цапфи ротора мають лабіринтні ущільнення, масловідбивне кільце , роликопідшипник , шарикопідшипник та регульовочні кільця для установки підшипників, які закріплюються гайками у необхідному положенні відносно корпуса і турбіни.

Робочі лопатки та диски виготовленні з високоякісної нержавіючої сталі. Складання цього типу ротору полягає у з”єднанні дисків, задньої цапфи, установки лопаток, лабіринтних ущільнень, підшипників та інших деталей.

Зупинемося на основних операціях складання ротора. Складання починається з підготовчих операцій для з”єднання дисків. Спочатку у пази дисків запресовіють штіфти, а далі за допомогою розміточного шаблона, який вставляється у один з пазів кожного диска, наносять риски, які при подальшому з”єднані всих дисків повинні знаходитись у одній площині.Статично відбалансовані диски з”єднуються між собою послідовни по циліндричним пояскам і закріплюються штіфтами.

Перед з”єднанням дисків визначають натяги: замірюють циліндричні пояски у дисків 1-2, 2-3, 3-4, 4-5, 5-6, 6-7, 7-8, 8-9, 9-10 . Натяг допускається приблизно 0,55- 0,75 мм. З”єднують диски за допомогою приспособи, яка складається з двох плит та стяжних болтів. Диск третьої ступені встановлюють на плиту. Після чого нагрівають диск 4-ї ступені до температури 130-150  С і далі запресовують диск у 3 - й диск. І так далі до 9-го диску. Потім запресовують диск 2 - ї ступені, попередньо нагрівши його до тієїж температури, а потім перший диск з переднім валом.

При з”єднанні дисків необхідно звертати увагу на співпадання раніш нанесених рисок. Для кращого і більш надійного з”єднання дисків та обжимання їх у процесі вистужування на торцьову поверхню першого диска встановлюють другу плиту приспособи та стягують їх стяжними болтами.

Після того як диски будуть стянуті, ротор потрапляє на свердління та розвертання отворів для штіфтів. Далі протачують торцьові поверхні першого та останнього дисків та виконують інші операції механічної обробки ротора.

З”єднання усіх дисків та задньої цапфи ( також відбалансованої) з десятим диском здійснюється з натягом від 0,45 до 0,6 мм (приблизно) з попереднім охолодженням їх у рідкому азоті при температурі - 196  С . Для запресовки наприклад задньої цапфи зібраний ротор встановлюють на приспособу у вертикальне положення. Після охолодження цапфи у рідкому кисні її запресовують у 10 - й диск. Для з”єднання диски можливо нагрівати у електропечах. Як і у першому так і у другому випадку, для того , щоб у прцесу вистужування цапфа не перемістилась, на її площину кладуть вантаж і тримають його до тих пір, поки цапфа не придбає температуру зовнішнього повітря.

Після установки штіфтів у диски та задню цапфу ротор для контрольної перевірки встановлюють на призми. Перевіряють биття передньої та задньої цапф, биття по профілям зовнішніх шлиців задньої цапфи та перекос у напрямку її зовнішніх шлиців, щальнасть прилягання торців дисків та задньої цапфи (за допомогою щупа 0,03 мм), биття поверхонь зібраних дисків (барабана) лабіринтних ущільнень та ін.

Пази дисків та лопатки мають профіль типа ласточкиного хвоста. Для того щоб визначити зазори між пазами дисків та комлями лопаток, за допомогою спеціальних мікрометрів та вимірювальних приладів заміряють відстань А у пазах дисків та розмір а, а також розмір б на комлі лопаток.

Причому заміри у пазах 1- 9 – го ( для даного випадка) дисків виконують на відстані А, а для 10 – го – на відстані Б від внутрішньої поверхні паза. Зазор В для всих лопаток, який забеспечується підбором лопаток або притиркою підошв їх комлів, допускається від 0,00 до 0,02 мм.

Пластинчаті замки для контровки лопаток , які встановлюються у 1-9-му дисках, підбиряютьяс по товщині таким чином , щоб зазор А між поверхнею замків та площиною Б лопаток для 1-9-го дисків був у межах 0,00-0,02 мм, а для 10-го – 0,1-0,32 мм.

Тема № 33 Складання камер згорання.

Камера згорання – один з найважливіших та тепло напружених вузлів газотурбінного двигуна. Від вірного та якісного складання камери згорання залежить надійність та ефективність роботи самої камери згорання, турбіни та двигуна в цілому.

При складанні камери згорання дуже важливо дотримуватись вірного взаємного розташування жарових труб відносно зовнішнього та внутрішнього кожухів у радіальному та осьовому напрямках, форсунки у жаровій трубі, забезпечити герметичність стиків деталей камери згорання та осьових зазорів жарових труб.

У газотурбінних двигунах використовують три основних види камер згорання:

• окремі (трубчаті);

• кільцеві;

• трубчато – кільцеві.

У цих камер згорання при складанні є багато спільного і в той же час кожна має свої особливості.

Окремі камери згорання ( трубчаті) одночасно є конструкторським та технологічним вузлом. На загальне складання двигуна вони приходять з вузлового складання повністю складеними , тому на лінії загального складання їх тільки встановлюють та закріплюють з іншими деталями ( газозбірником та патрубками компресора).

На вузловому складанні в задній корпус трубчато-кільцевої камери згорання приєднують корпуси шарикопідшипника компресора та роликопідшипника турбіни, екран, втулки лабіринта. На зовнішню поверхню корпуса встановлюють паливні колектори, форсунки, підпалювачі. Проливають форсунки та випробують на герметичність паливні колектори. Далі приєднують до корпусу сопловий апарат 1 ступені.

На загальному складанні у кільцевий простір корпуса встановлюють жарові труби. Загальне складання кільцевої камери згорання виконується з готових зварних вузлів, таких як корпус камери згорання з привареними до нього крапковими корпусами підшипників компресора та турбіни, вузлом заднього корпуса та власно звареної камери згорання. На загальному складанні корпус камери згорання приєднується до корпуса компресора, далі встановлюють камеру згорання у корпус та ставлять задній корпус.

На вузловому складанні на корпус камери згорання встановлюють паливні колектори, форсунки, підпалювач; проливають форсунки та випробують паливні колектори на герметичність.

Тобто кільцева та трубчато- кільцева камери згорання не є технологічними вузлами, так як кінцеве складання їх здійснюється на загальному складанні двигуна.

Зупинимося на складанні кільцевої та тарубчато-кільцевої камер згорання. Кільцева камера згорання (див. мал. 63 стор. 52) складається з корпуса 1 зварної конструкції який є силовим вузлом двигуна, заднього кожуха 8, камери згорання 7, робочих форсунок 3, підпалювача 5, корпуса заднього підшипника компресора, корпуса підшипника турбіни, конічної балки, яка з”єднана зкорпусом підшипника турбіни та привареним до нього (до корпуса) фланцем закріплення направляючого кожуха 10 , трубок 9 та 11 для подачі масла до підшипників двигуна.

Для закріплення камери згорання внутрі корпуса 1 на восьми голоаках маються спеціальні бобишки , а на зовнішньому кожухі корпуса – фланці для закріплення фіксуючих штіфтів 4. В конструкцію цього вузла входе сопловий аппарат турбіни, який з”єднується з корпусом камери згорання.

Складання камери згорання містить у собі промивку деталей та їх огляд, обмір та клеймування , установку камери згорання 7 в корпус 1, приєднання соплового апарату до корпуса камери згорання , випробування масляних трубопроводів на прохід масла та перевірку паливної системи.

Спочатку у корпус 1 встановлюють трубку 9, а далі корпус камери згорання ставлять на підставку фланцем кріплення до компресора вниз та встановлюють камеру згорання 7, закріплюючи її фіксуючими штіфтами 4.

Після цього перевіряють положення камери згорання відносно заднього кожуха 8 (розмір А), відносно зовнішньої поверхні балки (розмір В) і положення камери згорання у осьовому напрямку (розмір Б) від площини центруючого буртика корпуса 1 до переднього торця головки камери. Для того щоб витримати необхідні розміри А, Б, В виконують переміщення камери згорання поздовж осі за рахунок фіксуючих болтів 4. В корпус підшипника турбіни встановлюють кільцеву масляну форсунку та роликопідшипник.

Сопловий аппарат 1 ступені турбіни, який з”єднується з корпусом камери згорання складається з зовнішнього кільця, лопаток, стопорного замка , дефлектора , кільця смуги, внутрішнього корпуса з несучим конусом та інших деталей.

На установочне кільце внутрішнього корпуса соплового апарата ставлять стопорний замок, регульовочне кільце, а на фланець конічної балки – напраляючий кожух. Після цього сопловий аппарат 1 ступені встановлюють на фланець заднього кожуха 8 , а на корпус підшипника турбіни – прокладку, малий та великий корпуси лабіринтів. Перевіряють розмір Г від торця зовнішнього кільця до стопорного замка. Розмір Г (⁺_-0,5 мм) витримується підбором регульовочного кільця.

Користуючись спеціальними приспособами, перевіряють биття поверхні Д зовгішнього кільця соплового апарата, який з”єднується з корпусом камери згорання. Биття усувають зміщенням в радіальному напарямку соплового апарата відносно кожуха камери згорання за рахунок зазорів між болтами та отворами у фланцях.

Дальше на стопорний замок встановдюють дефлектор і закріплюють його до установчого кільця. Гайки затягують рівномірно у встановленій послвдоаності тарированим ключем з прикладанням моменту 1,7 – 1,9 кг*м.

Перевірку витрат масла, яке проходить черех трубку 9 та форсунки змащування підшипників, а також промивку трубки виконують на спеціальній установці гарячим маслом під тиском 3-4 кг/см² на протязі 1 хв. Загальна витрата масла через трубку повинна бути 12-16 л/хв.

Далі на корпус камери згорання встановлюють пускові та робочі форсунки 3, підпалювач 5, корпус з фільтрами, паливний колектор та під”єднують всі трубопроводи. Накидні гайки трубопроводів затягують тарированим ключем з прикладанням моменту 1,6 ⁺_- 0,1 кг*м.

Герметичність трубопроводів паливної системи перевіряють керосином на установці, дальше перевіряють затяжку гайок та їх законтрювання, ставлять технологічні заглушки, оглядяють вузол та відправляють його на загальне складання, де камеру згорвння встановлюють на корпус компресора.

При складанні камери згорання використовуються тарировані ключі для затягування гайок закріплення підшипників, гайок болтів закріплення соплових апаратів до корпуса каиери згорання та накидних гайок паливного колектора.

Встановлена ступінь затяжки різьбових з”єднань камери згорання гарантує якісне з”єднання, герметичність відсутність перенапруження та короблення.

Тема № 34 Складання соплових апаратів. Технологічні схеми складання

Соплові апарати турбін при роботі сприймають впив відносно високих температур газів, які виходять з камери згорання, Для того щоб не допустити надлишок напружень та короблення деталей, допуски на їх спряження даються з розрахунку зміни їх геометричних форм. Конструкція соплових апаратів передбачають радіальні та осьові зазори, які дозволяють вільно розширюватись деталям при нагріві.

Соплові аапарати по своїй конструкції разноманітні (роз”ємні, нероз”ємні), тому їх складання , крім загальних елементів має і особливості в звлежності від їх конструкції.

Соплові апарати багатоступеневих турбін являють собою технологічні вузли і на загальне складання потрапляють з лінії вузлового складання або з механоскладальних цехів повністю складеними. На загальному складанні вузол ротора турбіни складається з сопловими апаратами. Після постановки соплового апарата 2 ступені між першим та другим дисками турбіни вставляють лопатки в пази диска 2 ступені, далше встановлюють сопловий аппарат 3 сткпені та лопатки в пази диска 3 ступені.

В газотурбінних двигунах з трубчато-кільцевими та кільцевими камерами згорання соплові апарати 1 ступені двох або трьох ступеневих турбін складають сумісно з камерою згорання і у вузлі камери згорання потрапляють на лінію загального складання.

Вірність вузлового складання роз”ємних соплових апаратів визначається наявністю хитання лопаток у обоймах в трьох взаємноперпендикулярних напрямках і відповідного прохідного перерізу лопаток.

При складанні нероз”ємного соплового апарату важливо забеспечити центрування внутрішньої обойми відносно зовнішньої (якщо лопатки приварюються до цього кільця) і вільне поздовження лопаток в пазах внутрішнього бандажа.

Статор турбіни двигуна АИ – 20 М складається з корпуса 7 (рис. 81, стор.62), в кільцевих пазах якого вільно встановлені соплові лопатки 6,9,11 першої , другої та третьої ступеней, які сумісно з деталями 2, 13, 15, 17, 20 утворюють соплові апарати турбіни.

Сопловий аппарат першої ступені має внутрішній корпус 2, який зварений з листових та крапкових деталей. З передньої сторони до конуса приварений фланець який, яким корпус кріпиться до фланця конічної балки корпуса камери згорання.

З меиою забеспечення визначеного положення внутрішнього корпуса соплового апарата першої ступені відносно зовнішнього кільця цього сопловогоапарата ставиться регульовочне кільце 1, яке має градації по товщині.

Для компенсації осьових температурних поздовжень внутрішнього та зовнішнього корпусів при роботі двигуна на внутрішньому корпусі соплового апарату першої ступені знаходиться гофроване кільце 3. В задній частині корпуса приварене крапкове установочне кільце 4, на яке закріплюється болтами установочний фланець 5. Внутрішня частина лопаток фіксується між установчим кільцем 4 та фланцем 5. Установчий фланець одночасно є кільцевою опорою внутрішнього кожуха камери згорання.

Закріплення лопаток 6, 9 та 11 у корпус 7 здійснюється замковими виступами , якими вони входять у кільцеві пази корпуса. У осьовому напрямку лопатки фіксуються розрізними кільцями 8, 10, 12, які операються на кільцеві виступи корпуса. Кільця закриваються поличками лопаток послідуючої ступені. Розрізне кільце 12 перекриваєтьяс фіксуючими секторами 22, полички яких сумісно з заднім гребінцем робочої лопатки третьої ступені утворюють лабіринтне ущільнення газового тракту. Половина комплекта лопаток (через одну) кожної ступені є фіксуючими, та мають більш вузьку поличку на зовнішньому торці та входять цими поличками у косі пази , які виконані на кільцевих виступах корпуса 7 статора.

Внутрішні корпуси соплових апаратів другої та третьої ступеней складються з корпусів 13, 17 та діафрагм 15, 20, які закріплені між собою болтами 21, які проходять через отвір в приварених розпорних втулках. На внутрішніх корпусах закріплюються металеві кільця 14 та 18, які утримуються привареними кільцями. В ступічнії частині внутрішніх корпусів проточені кільцеві пази типа “ласточкин хвіст”, у які набираються металокерамічні вставки 16, 19 . Діафрагми з”єднуються з внутрішніми корпусами по кільцевим замкам у внутрішнього діаметра та зовнішніми циліндричними бортами центруються у проточках корпусів. Внутрішні корпуси точеним конусом, а діафрагми поским пояском охоплюють внутрішні хвостовики соплових лопаток другої та третьої ступені та , центруючись на конусі, утримуються на лопатках. Сятжка внутрішніх корпусів діафрагмами здійснюється за допомогою болтів 21 з тарированим моментом затяжки, який забеспечює зазор між розпорними втулками та корпусом. Наявність гарантованого зазору забеспечує центровку внутрішніх корпусів на конусах хвостовиків соплових лопаток і рівномірний зазор у лабіринтних ущілненнях.

Корпус статора своїм переднім фланцем закріплюється до заднього зовнішнього кожуха корпуса камери згорання; до заднього фланцю корпуса статора закріплюється реактивне сопло.

Для забеспечення вірного перетікання газів через проходний переріз соплових апаратів, площа цих перерізів вимірюється за допомогою індикаторних приспособ. Необхідні норми досягаються підбором лопаток. Прохідний переріз вимірюється у кожної лопатки у п”яти поясах. Кожен пояс розташований на визначеному діаметрі.

Вимірюється ширина вікна А та висота Б. Сопловий аппарат розбивають на сектори і обміри записують у спеціальні бланки.

Площа проходного перерізу сектора підраховують окремо по формулі:

F_ср= --------------------------------

де: F – площа яку необхадно знайти у см²;

А_ср- середня ширина вікна у мм;

Б – висота вікна у мм;

n – кількість лопаток у секторі.

Загальна площа проходного перерізу соплового апарату підраховують як суму площин окремих секторів. Різниця між найбільшою та найменьшою площинами сектора визначається допуском не більше 2 см².

Тема № 35 Складання роторів турбін. Технологічні схеми складання роторів турбін.

Складання роторів турбіни сладається з попереднього та кінцевого. Попереднє складання ротору виконується на склдальних дільницях механічних цехів і містить у собі статичне балансування окремих дисків, складання дисків між собою ( для двух та багатоступеневих турбін), підбір та пригонка валів до дисків, підбір лопаток та установка їх у пази диска, з послідуючою механічною обробкою торців по діаметру, а також динамічне балансування вузла ротора. Обробка торців лопаток у вузлі - це операція, яка забеспечує заданий по кресленню зовнішній діаметр ротора з встановленими лопатками.

Підбір усих інших деталей на вал ротора та кінцеве складання роторів турбіни виконується у складальних цехах на вузловому складанні, а у двигунах з нероз”ємним сопловим апаратом – на загальному складанні двигуна.

При попередньому складанні роторів турбін у механічному цехі лопатки підбирають по вазі, статичному моменту та величині дюфта у пазах.

При підборі лопаток по вазі їх зважують на терезах. Статичні моменти лопаток визначають на спеціальній установці. Підібрані по вазі та статичному моменту лопатки встановлюють у пази диска; дотримуючись порядка розташування по схемі: перша лопатка (з найбільшою вагою або ваговим моментом у даному комплекті) ставиться у паз N 1, наступна лопатка по величині ваги та ваговому моменту вставляється у діаметрально протилежний паз. У паз N 2 всановлюються лопатки з найменьшою вагою або найменьшим ваговим моментом , а наступна найлегша лопатка з комплекту ставиться у діаметрально протилежний йому паз і т. д.

Після установки лопаток у пази диска за допомогою індикатора який має Г-образний кінцевик , перевіряють тангенциальний , радіальний та осьовий люфти лопаток.

Тангенциальний люфт А лопаток перевіряють у напрямку Б на відстані 5 мм від торця лопаток . Радіальний люфт Г перевіряють у напрямку В, при цьому перевіряють зазор Д між плечиками лопаток. Осьовий люфт Е перевіряють у напрямку Ж .

Після підбору лопаток їх клеймують порядковими номерами, які відповідають номерам пазів на дискі ротора.

Подальші операції по допрацюванню лопаток виконують після складання дисків між собою та з валом. Диски у багатоступеневих турбін з»єднуються декількома способами ( за допомогою центруючих поясків, трикутних торцевих шлиців або за допомогою шлицевих кілець і т. п.) та закріплюють радіально розташованими штіфтами, шпильками та гвинтами.

З»єднання дисків з валом здійснюється по центруючому пояску та шлицям та закріплюється болтами. Диски з валом між собою та з силовими кільцями складають, нагріваючи охоплюючу деталь для забеспечення натягу по центруючому пояску.

Для отримання точного взаємного розташування дисків ротора при з»єднанні з силовими кільцями, розточують силове кільце разом складене перед посадкою кожного диску. Після складання ротору його встановлюють на призми та замірюють биття заданих у кресленні поверхонь відносно шийок ротора. Далі ротор відправляють на кінцеву механічну обробку – шліфування торців лопаток по діаметру, для цього лопатки жорстко фіксують у дискі за допомогою дерев»яних клинів, які встановлюютьяс між ними. У деяких типів роторів проточують також газовий лабіринт.

Для зачистки завусин та огляду лопаток та пазів диска лопатки виймають з диска. Після огляду лопаток підбирають деталі які входять до балансировочного вузла ротора. Зібраний у такому вигляді ротор направляють на динамічне балансування. Після динамічного балансування ротор розскладають, оформлюють супроводжуючу карту та направляють на вузлове складання у складальний цех.

Тема № 37 Складання центрального приводу двигуна з осьовим компресором.

Вузли центрального привода призначені для передачі обертання від ротору двигуна до агрегатів, які обслуговують двигун та літак.

Центральний привод складається з слідуючих основних деталей:

• корпус 1;

• ведучого конічного колеса 3;

• двух ведених конічних зубчатих колес 2;

• форсунки подачі масла до шлиців 4;

та інших деталей.

Опорою ведучого колеса 3 є шариковий радіальний підшипник. Завдяки наявності зазору у шлицевому з”єднанні ведучого зубчатого колеса 3 воно має можливість самовстановлюватись та знаходити оптимальне положення по зубчатому вінцю між веденими колесами. Ведені колеса опираються на два шарикопідшипника кожне.

Складання вузла містить у собі підготовчі операції, попереднє та кінцеве складання. Перед складанням всі деталі привода підлягають примивці, продувці стиснутим повітрям та огляду. На конічних зубчатих колесах перевіряють клаймо порядкового номера комплекта.

Верхні та нижні конічні зубчаті колеса (приводи) аналогічні по конструкції. Розглянемо послідовність складання верхнього конічного зубчатого колеса:

1. Промить комплект деталей конічного зубчатого колеса центрального привода ( за виключенням шарикопідшипників) у бензині та обдути стиснутим повітрям.

2. Промити шарикопідшипники у бензині з добавкою 5% масла МК-8 та покласти на паперову кальку для просушки у власних умовах.

3. Викласти комплект деталей верхнього зубчатого колеса на верстак та оглянути. На деталях не повинно бути забоїн, рисок та інших дефектів. Перевірити на деталях наявність клейм контроля цехів – виробників. Перевірити на зубчатому колесі наявність однакового клейма з зубчатими колесами комплекта - нижнього та центрального приводів. Показати деталі БТК.

4. Заміряти діаметри та визначити посадку комплекта шарикопідшипників на верхнє зубчате колесо центрального привода. Посадка шарикопідшипника повинна бути у межах від зазору 0,014 мм до натягу 0,013 мм. Різниця по посадкі підшипників на зубчате колесо допускається не більше 0,01 мм.

5. Заміряти зовнішні діаметри шарикопідшипників (для визначення посадки у стакан). Посадка підшипника повинна бути з зазором від 0,008 до 0,028 мм.

6. Показати підбір шарикопідшипників БТК по мірі виконання переходів 4-5.

7. Покласти шарикопідшипник у масляну ванну з маслом МК-8, нагріти шарикопідшипники до температури 70-80 С.

8. Встановити зубчате колесо у приспособу зубцями униз .

9. Встановити попередньо підібране регульовочне кільце.

10.Витягнути підібраний шарикопідшипник з масляної ванни і поставити його на хвостовик зубчатого колеса до упора у регульовочне кільце.

11.Надіти підібрану розпорну втулку на хвостовик зубчатого колеса до упора у кільце шарикопідшипника.

12. Витягнути з масланої ванни другий шарикопідшипник та всановити його на хвостовик зубчатого колеса до упора у розпорне кільце.

13. Поставити на зубчате колесо стопорний пластинчатий замок.

14. Змастити різбу гайки технічним вазеліном (ГОСТ 1045-81)

15. Нагвинтити гайку на хвостовик зубчатого колеса та затягнути.

16. Законтрити гайгу замком. Вусики замків повинні щільно прилягати до поверхні гайки та не повинна виступати за грань гайки не більше 0,5 мм.

17. Зняти зібраний вузол з приспособи та перевірити обертання шарикопідшипників на колесі. Обертання повино бути легким без заїдань. Показати вузол БТК.

18. Контроль. Виконати зовнішній огляд зібраного вузла, перевірити контровку гайки згідно переходу 16 та плавність обертання шарикопідшипників згідно переходу 17.

19. Оформити у паспорті вузла “Центральний привод” підбір шарикопідшипників по посадкам (повинен бути підпис робочого та контрольора).

Товшину регульовочного кільця визначають на попередньому складанні шляхом підбору по плямі контакту та величині необхідного зазору (який вказаний у технічних вимогах на складання вузла).

Після попереднього складання, у процесі яких були визначені зазори у зубчатих колесах та якість їх щеплення , деталі готують до кінцевого складання. У корпусі привода трансформаторним маслом , підігрітим до температури 60-70 С, під тиском 4-5 кг/см² на протязі 2 хвилин промивають маслянні канали. Перевіряють проходженя масла через жикльори форсунок , які змащують зубчаті колеса.

Кінцеве складання містить у собі тіж операції що і попереднє складання. Прокладку змащують герметиком. Встановлюють трубки та унші деталі. Затягують та законтрюють усі гайки . Кінцево зібраний вузол показують БТК для зовнішнього огляду та перевірки обертання зубчатих колес привода. Обертання повинно бути безшумним та плавним без заїдань.

Тема № 38 Складання коробки приводів двигуна з осьовим компресором.

Вузли коробки приводів призначені для передачі обертання від ротору двигуна до агрегатів, які обслуговують двигун та літак.

Коробка приводів складається з слідуючих основних деталей:

1. корпус 1;

2. ведучого конічного колеса 3;

3. двух ведених конічних зубчатих колес 2;

4. форсунки подачі масла до шлиців 4;

та інших деталей.

Опорою ведучого колеса 3 є шариковий радіальний підшипник. Завдяки наявності зазору у шлицевому з”єднанні ведучого зубчатого колеса 3 воно має можливість самовстановлюватись та знаходити оптимальне положення по зубчатому вінцю між веденими колесами. Ведені колеса опираються на два шарикопідшипника кожне.

Складання вузла містить у собі підготовчі операції, попереднє та кінцеве складання. Перед складанням всі деталі привода підлягають примивці, продувці стиснутим повітрям та огляду. На конічних зубчатих колесах перевіряють клаймо порядкового номера комплекта.

Верхні та нижні конічні зубчаті колеса (приводи) аналогічні по конструкції. Розглянемо послідовність складання верхнього конічного зубчатого колеса:

10. Промить комплект деталей конічного зубчатого колеса центрального привода ( за виключенням шарикопідшипників) у бензині та обдути стиснутим повітрям.

11. Промити шарикопідшипники у бензині з добавкою 5% масла МК-8 та покласти на паперову кальку для просушки у власних умовах.

12. Викласти комплект деталей верхнього зубчатого колеса на верстак та оглянути. На деталях не повинно бути забоїн, рисок та інших дефектів. Перевірити на деталях наявність клейм контроля цехів – виробників. Перевірити на зубчатому колесі наявність однакового клейма з зубчатими колесами комплекта - нижнього та центрального приводів. Показати деталі БТК.

13. Заміряти діаметри та визначити посадку комплекта шарикопідшипників на верхнє зубчате колесо центрального привода. Посадка шарикопідшипника повинна бути у межах від зазору 0,014 мм до натягу 0,013 мм. Різниця по посадкі підшипників на зубчате колесо допускається не більше 0,01 мм.

14. Заміряти зовнішні діаметри шарикопідшипників (для визначення посадки у стакан). Посадка підшипника повинна бути з зазором від 0,008 до 0,028 мм.

15. Показати підбір шарикопідшипників БТК по мірі виконання переходів 4-5.

16. Покласти шарикопідшипник у масляну ванну з маслом МК-8, нагріти шарикопідшипники до температури 70-80 С.

17. Встановити зубчате колесо у приспособу зубцями униз .

18. Встановити попередньо підібране регульовочне кільце.

10.Витягнути підібраний шарикопідшипник з масляної ванни і поставити його на хвостовик зубчатого колеса до упора у регульовочне кільце.

11.Надіти підібрану розпорну втулку на хвостовик зубчатого колеса до упора у кільце шарикопідшипника.

12. Витягнути з масланої ванни другий шарикопідшипник та всановити його на хвостовик зубчатого колеса до упора у розпорне кільце.

13. Поставити на зубчате колесо стопорний пластинчатий замок.

14. Змастити різбу гайки технічним вазеліном (ГОСТ 1045-81)

15. Нагвинтити гайку на хвостовик зубчатого колеса та затягнути.

16. Законтрити гайгу замком. Вусики замків повинні щільно прилягати до поверхні гайки та не повинна виступати за грань гайки не більше 0,5 мм.

17. Зняти зібраний вузол з приспособи та перевірити обертання шарикопідшипників на колесі. Обертання повино бути легким без заїдань. Показати вузол БТК.

18. Контроль. Виконати зовнішній огляд зібраного вузла, перевірити контровку гайки згідно переходу 16 та плавність обертання шарикопідшипників згідно переходу 17.

19. Оформити у паспорті вузла “Центральний привод” підбір шарикопідшипників по посадкам (повинен бути підпис робочого та контрольора).

Товшину регульовочного кільця визначають на попередньому складанні шляхом підбору по плямі контакту та величині необхідного зазору (який вказаний у технічних вимогах на складання вузла).

Після попереднього складання, у процесі яких були визначені зазори у зубчатих колесах та якість їх щеплення , деталі готують до кінцевого складання. У корпусі привода трансформаторним маслом , підігрітим до температури 60-70 С, під тиском 4-5 кг/см² на протязі 2 хвилин промивають маслянні канали. Перевіряють проходженя масла через жикльори форсунок , які змащують зубчаті колеса.

Кінцеве складання містить у собі тіж операції що і попереднє складання. Прокладку змащують герметиком. Встановлюють трубки та унші деталі. Затягують та законтрюють усі гайки . Кінцево зібраний вузол показують БТК для зовнішнього огляду та перевірки обертання зубчатих колес привода. Обертання повинно бути безшумним та плавним без заїдань.

Тема № 39 Складання редукторів газотурбінних двигунів.

Вузли редуктору призначені для передачі обертання від ротору двигуна до агрегатів, які обслуговують двигун та літак.

Редуктор складається з слідуючих основних деталей:

- корпус 1;

- ведучого конічного колеса 3;

- двух ведених конічних зубчатих колес 2;

- форсунки подачі масла до шлиців 4;

та інших деталей.

Опорою ведучого колеса 3 є шариковий радіальний підшипник. Завдяки наявності зазору у шлицевому з”єднанні ведучого зубчатого колеса 3 воно має можливість самовстановлюватись та знаходити оптимальне положення по зубчатому вінцю між веденими колесами. Ведені колеса опираються на два шарикопідшипника кожне.

Складання вузла містить у собі підготовчі операції, попереднє та кінцеве складання. Перед складанням всі деталі привода підлягають примивці, продувці стиснутим повітрям та огляду. На конічних зубчатих колесах перевіряють клаймо порядкового номера комплекта.

Верхні та нижні конічні зубчаті колеса (приводи) аналогічні по конструкції. Розглянемо послідовність складання верхнього конічного зубчатого колеса:

19. Промить комплект деталей конічного зубчатого колеса центрального привода ( за виключенням шарикопідшипників) у бензині та обдути стиснутим повітрям.

20. Промити шарикопідшипники у бензині з добавкою 5% масла МК-8 та покласти на паперову кальку для просушки у власних умовах.

21. Викласти комплект деталей верхнього зубчатого колеса на верстак та оглянути. На деталях не повинно бути забоїн, рисок та інших дефектів. Перевірити на деталях наявність клейм контроля цехів – виробників. Перевірити на зубчатому колесі наявність однакового клейма з зубчатими колесами комплекта - нижнього та центрального приводів. Показати деталі БТК.

22. Заміряти діаметри та визначити посадку комплекта шарикопідшипників на верхнє зубчате колесо центрального привода. Посадка шарикопідшипника повинна бути у межах від зазору 0,014 мм до натягу 0,013 мм. Різниця по посадкі підшипників на зубчате колесо допускається не більше 0,01 мм.

23. Заміряти зовнішні діаметри шарикопідшипників (для визначення посадки у стакан). Посадка підшипника повинна бути з зазором від 0,008 до 0,028 мм.

24. Показати підбір шарикопідшипників БТК по мірі виконання переходів 4-5.

25. Покласти шарикопідшипник у масляну ванну з маслом МК-8, нагріти шарикопідшипники до температури 70-80 С.

26. Встановити зубчате колесо у приспособу зубцями униз .

27. Встановити попередньо підібране регульовочне кільце.

10.Витягнути підібраний шарикопідшипник з масляної ванни і поставити його на хвостовик зубчатого колеса до упора у регульовочне кільце.

11.Надіти підібрану розпорну втулку на хвостовик зубчатого колеса до упора у кільце шарикопідшипника.

12. Витягнути з масланої ванни другий шарикопідшипник та всановити його на хвостовик зубчатого колеса до упора у розпорне кільце.

13. Поставити на зубчате колесо стопорний пластинчатий замок.

14. Змастити різбу гайки технічним вазеліном (ГОСТ 1045-81)

15. Нагвинтити гайку на хвостовик зубчатого колеса та затягнути.

16. Законтрити гайгу замком. Вусики замків повинні щільно прилягати до поверхні гайки та не повинна виступати за грань гайки не більше 0,5 мм.

17. Зняти зібраний вузол з приспособи та перевірити обертання шарикопідшипників на колесі. Обертання повино бути легким без заїдань. Показати вузол БТК.

18. Контроль. Виконати зовнішній огляд зібраного вузла, перевірити контровку гайки згідно переходу 16 та плавність обертання шарикопідшипників згідно переходу 17.

19. Оформити у паспорті вузла “Центральний привод” підбір шарикопідшипників по посадкам (повинен бути підпис робочого та контрольора).

Товшину регульовочного кільця визначають на попередньому складанні шляхом підбору по плямі контакту та величині необхідного зазору (який вказаний у технічних вимогах на складання вузла).

Після попереднього складання, у процесі яких були визначені зазори у зубчатих колесах та якість їх щеплення , деталі готують до кінцевого складання. У корпусі привода трансформаторним маслом , підігрітим до температури 60-70 С, під тиском 4-5 кг/см² на протязі 2 хвилин промивають маслянні канали. Перевіряють проходженя масла через жикльори форсунок , які змащують зубчаті колеса.

Кінцеве складання містить у собі тіж операції що і попереднє складання. Прокладку змащують герметиком. Встановлюють трубки та унші деталі. Затягують та законтрюють усі гайки . Кінцево зібраний вузол показують БТК для зовнішнього огляду та перевірки обертання зубчатих колес привода. Обертання повинно бути безшумним та плавним без заїдань.

Тема № 40 Складання масляних насосів.

Масляний насос складається з корпуса, у отвір якого загвинчений штуцер з поворотним трикутником для приєднання до нього паливного трубопровода. В середині корпуса розташований щілинний фільтр який складається з 4 деталей: верхньої та нижньої тарілочок, серцевини та спіралі. Розпилювач палива затиснутий між торцем корпусу та буртиком гайки, яка затискається контргайкою та контриться пластинчатим замком.

Складання масляного насосу полягає у слідуючому: в корпус встановлюють зібраний фільтр та розпилювач, додатковий отвір якого повинен знаходитись у визначеному положенні відносно фланця корпусу. На різьбу корпусу нагвинчують спочатку контргайку, надівають на корпус пластинчатий замок, потім нагвинчують гайку, яку після її затяжки контрять контргайкою та пластинчатим замком. На штуцер надівають прокладку, поворотний трикутник та другу прокладку; штуцер загвинчують в корпус.

Після складання масляного насосу для визначення продуктивності, перевірку кута розпилу палива у розпилювачів, а також перевірки герметичності необхідно проконтролювати та випробувати. Після випробувань паливного фільтру консервують.

Для проведення випробувань масляного насосу встановлюють на спеціальну установку. До штуцера паливного фільтру приєднують шланг. Випробування масляного насосу проводять паливом ТС – 1 при температурі палива 25 ± 5ºС. Для заміру продуктивності в магістралі установки утворюють тиск палива, який дорівнює 3±0,2кг / см². Продуктивність паливного фільтру повинна бути в межах 0,3±0,04. Якщо продуктивність буде нижчою ніж 0,26, за допомогою пасти ГОИ у розпилювачі розтирають тангенсиальний отвір та доводять їх до розміру, який забезпечує необхідну продуктивність. Якщо продуктивність буде вищою за 0,34 л/хв. розпилювач замінюють.

Для перевірки кута розпилу палива та його якості, в магістралі утворюють тиск, який дорівнює 3 кг/ см². Кут розпилу замірюють на відстані 25 – 35 мм від торця розпилювача, а якість розпилу перевіряється візуально по еталону. Якщо якість розпилу не відповідає еталону, допрацьовують кромку центрального отвору розпилювача. Герметичність паливного фільтру перевіряють при тиску 6 кг / см² з витримкою не менше 1 хвилини.

Тема № 41 Складання повітровідокремлювачів.

Повітровідокремлювач складається з корпуса, у отвір якого загвинчений штуцер з поворотним трикутником для приєднання до нього паливного трубопровода. В середині корпуса розташований щілинний фільтр який складається з 4 деталей: верхньої та нижньої тарілочок, серцевини та спіралі. Розпилювач палива затиснутий між торцем корпусу та буртиком гайки, яка затискається контргайкою та контриться пластинчатим замком.

Складання повітровідокремлювачу полягає у слідуючому: в корпус встановлюють зібраний фільтр та розпилювач, додатковий отвір якого повинен знаходитись у визначеному положенні відносно фланця корпусу. На різьбу корпусу нагвинчують спочатку контргайку, надівають на корпус пластинчатий замок, потім нагвинчують гайку, яку після її затяжки контрять контргайкою та пластинчатим замком. На штуцер надівають прокладку, поворотний трикутник та другу прокладку; штуцер загвинчують в корпус.

Після складання повітровідокремлювачу для визначення продуктивності, перевірку кута розпилу палива у розпилювачів, а також перевірки герметичності необхідно проконтролювати та випробувати. Після випробувань паливного фільтру консервують.

Для проведення випробувань повітровідокремлювачу встановлюють на спеціальну установку. До штуцера паливного фільтру приєднують шланг. Випробування паливного фільтру проводять паливом ТС – 1 при температурі палива 25 ± 5ºС. Для заміру продуктивності в магістралі установки утворюють тиск палива, який дорівнює 3±0,2кг / см². Продуктивність повітровідокремлювачу повинна бути в межах 0,3±0,04. Якщо продуктивність буде нижчою ніж 0,26, за допомогою пасти ГОИ у розпилювачі розтирають тангенсиальний отвір та доводять їх до розміру, який забезпечує необхідну продуктивність. Якщо продуктивність буде вищою за 0,34 л/хв. розпилювач замінюють.

Для перевірки кута розпилу палива та його якості, в магістралі утворюють тиск, який дорівнює 3 кг/ см². Кут розпилу замірюють на відстані 25 – 35 мм від торця розпилювача, а якість розпилу перевіряється візуально по еталону. Якщо якість розпилу не відповідає еталону, допрацьовують кромку центрального отвору розпилювача. Герметичність повітровідокремлювачу перевіряють при тиску 6 кг / см² з витримкою не менше 1 хвилини.

Тема № 42 Складання відцентрових суфлерів.

Відцентровий суфлер складається з корпуса, у отвір якого загвинчений штуцер з поворотним трикутником для приєднання до нього паливного трубопровода. В середині корпуса розташований щілинний фільтр який складається з 4 деталей: верхньої та нижньої тарілочок, серцевини та спіралі. Розпилювач палива затиснутий між торцем корпусу та буртиком гайки, яка затискається контргайкою та контриться пластинчатим замком.

Складання відцентрового суфлеру полягає у слідуючому: в корпус встановлюють зібраний фільтр та розпилювач, додатковий отвір якого повинен знаходитись у визначеному положенні відносно фланця корпусу. На різьбу корпусу нагвинчують спочатку контргайку, надівають на корпус пластинчатий замок, потім нагвинчують гайку, яку після її затяжки контрять контргайкою та пластинчатим замком. На штуцер надівають прокладку, поворотний трикутник та другу прокладку; штуцер загвинчують в корпус.

Після складання відцентрового суфлеру для визначення продуктивності, перевірку кута розпилу палива у розпилювачів, а також перевірки герметичності необхідно проконтролювати та випробувати. Після випробувань паливного фільтру консервують.

Для проведення випробувань відцентрового суфлеру встановлюють на спеціальну установку. До штуцера відцентрового суфлеру приєднують шланг. Випробування відцентрового суфлеру проводять паливом ТС – 1 при температурі палива 25 ± 5ºС. Для заміру продуктивності в магістралі установки утворюють тиск палива, який дорівнює 3±0,2кг / см². Продуктивність відцентрового суфлеру повинна бути в межах 0,3±0,04. Якщо продуктивність буде нижчою ніж 0,26, за допомогою пасти ГОИ у розпилювачі розтирають тангенсиальний отвір та доводять їх до розміру, який забезпечує необхідну продуктивність. Якщо продуктивність буде вищою за 0,34 л/хв. розпилювач замінюють.

Для перевірки кута розпилу палива та його якості, в магістралі утворюють тиск, який дорівнює 3 кг/ см². Кут розпилу замірюють на відстані 25 – 35 мм від торця розпилювача, а якість розпилу перевіряється візуально по еталону. Якщо якість розпилу не відповідає еталону, допрацьовують кромку центрального отвору розпилювача. Герметичність відцентрового суфлеру перевіряють при тиску 6 кг / см² з витримкою не менше 1 хвилини.

Тема № 43 Складання фільтрів масляної системи.

Фільтр масляної системи складається з корпуса, у отвір якого загвинчений штуцер з поворотним трикутником для приєднання до нього паливного трубопровода. В середині корпуса розташований щілинний фільтр який складається з 4 деталей: верхньої та нижньої тарілочок, серцевини та спіралі. Розпилювач палива затиснутий між торцем корпусу та буртиком гайки, яка затискається контргайкою та контриться пластинчатим замком.

Складання фільтру масляної системи полягає у слідуючому: в корпус встановлюють зібраний фільтр та розпилювач, додатковий отвір якого повинен знаходитись у визначеному положенні відносно фланця корпусу. На різьбу корпусу нагвинчують спочатку контргайку, надівають на корпус пластинчатий замок, потім нагвинчують гайку, яку після її затяжки контрять контргайкою та пластинчатим замком. На штуцер надівають прокладку, поворотний трикутник та другу прокладку; штуцер загвинчують в корпус.

Після складання фільтру масляної системи для визначення продуктивності, перевірку кута розпилу палива у розпилювачів, а також перевірки герметичності необхідно проконтролювати та випробувати. Після випробувань фільтру масляної системи консервують.

Для проведення випробувань фільтру масляної системи встановлюють на спеціальну установку. До штуцера паливного фільтру приєднують шланг. Випробування паливного фільтру проводять паливом ТС – 1 при температурі палива 25 ± 5ºС. Для заміру продуктивності в магістралі установки утворюють тиск палива, який дорівнює 3±0,2кг / см². Продуктивність фільтру масляної системи повинна бути в межах 0,3±0,04. Якщо продуктивність буде нижчою ніж 0,26, за допомогою пасти ГОИ у розпилювачі розтирають тангенсиальний отвір та доводять їх до розміру, який забезпечує необхідну продуктивність. Якщо продуктивність буде вищою за 0,34 л/хв. розпилювач замінюють.

Для перевірки кута розпилу палива та його якості, в магістралі утворюють тиск, який дорівнює 3 кг/ см². Кут розпилу замірюють на відстані 25 – 35 мм від торця розпилювача, а якість розпилу перевіряється візуально по еталону. Якщо якість розпилу не відповідає еталону, допрацьовують кромку центрального отвору розпилювача. Герметичність фільтру масляної системи перевіряють при тиску 6 кг / см² з витримкою не менше 1 хвилини.

Тема № 44 Складання паливних фільтрів.

Паливний фільтр складається з корпуса, у отвір якого загвинчений штуцер з поворотним трикутником для приєднання до нього паливного трубопровода. В середині корпуса розташований щілинний фільтр який складається з 4 деталей: верхньої та нижньої тарілочок, серцевини та спіралі. Розпилювач палива затиснутий між торцем корпусу та буртиком гайки, яка затискається контргайкою та контриться пластинчатим замком.

Складання паливного фільтру полягає у слідуючому: в корпус встановлюють зібраний фільтр та розпилювач, додатковий отвір якого повинен знаходитись у визначеному положенні відносно фланця корпусу. На різьбу корпусу нагвинчують спочатку контргайку, надівають на корпус пластинчатий замок, потім нагвинчують гайку, яку після її затяжки контрять контргайкою та пластинчатим замком. На штуцер надівають прокладку, поворотний трикутник та другу прокладку; штуцер загвинчують в корпус.

Після складання паливного фільтру для визначення продуктивності, перевірку кута розпилу палива у розпилювачів, а також перевірки герметичності необхідно проконтролювати та випробувати. Після випробувань паливного фільтру консервують.

Для проведення випробувань паливного фільтру встановлюють на спеціальну установку. До штуцера паливного фільтру приєднують шланг. Випробування паливного фільтру проводять паливом ТС – 1 при температурі палива 25 ± 5ºС. Для заміру продуктивності в магістралі установки утворюють тиск палива, який дорівнює 3±0,2кг / см². Продуктивність паливного фільтру повинна бути в межах 0,3±0,04. Якщо продуктивність буде нижчою ніж 0,26, за допомогою пасти ГОИ у розпилювачі розтирають тангенсиальний отвір та доводять їх до розміру, який забезпечує необхідну продуктивність. Якщо продуктивність буде вищою за 0,34 л/хв. розпилювач замінюють.

Для перевірки кута розпилу палива та його якості, в магістралі утворюють тиск, який дорівнює 3 кг/ см². Кут розпилу замірюють на відстані 25 – 35 мм від торця розпилювача, а якість розпилу перевіряється візуально по еталону. Якщо якість розпилу не відповідає еталону, допрацьовують кромку центрального отвору розпилювача. Герметичність паливного фільтру перевіряють при тиску 6 кг / см² з витримкою не менше 1 хвилини.

Тема № 45 Складання пускових та робочих форсунок.

Пускова форсунка.

Форсунка складається з корпуса, у отвір якого загвинчений штуцер з поворотним трикутником для приєднання до нього паливного трубопровода. В середині корпуса розташований щілинний фільтр який складається з 4 деталей: верхньої та нижньої тарілочок, серцевини та спіралі. Розпилювач палива затиснутий між торцем корпусу та буртиком гайки, яка затискається контргайкою та контриться пластинчатим замком.

Складання форсунки полягає у слідуючому: в корпус встановлюють зібраний фільтр та розпилювач, додатковий отвір якого повинен знаходитись у визначеному положенні відносно фланця корпусу. На різьбу корпусу нагвинчують спочатку контргайку, надівають на корпус пластинчатий замок, потім нагвинчують гайку, яку після її затяжки контрять контргайкою та пластинчатим замком. На штуцер надівають прокладку, поворотний трикутник та другу прокладку; штуцер загвинчують в корпус.

Після складання форсунки для визначення продуктивності, перевірку кута розпилу палива у розпилювачів, а також перевірки герметичності необхідно проконтролювати та випробувати. Після випробувань форсунки консервують.

Для проведення випробувань форсунку встановлюють на спеціальну установку. До штуцера форсунки приєднують шланг. Випробування форсунок проводять паливом ТС – 1 при температурі палива 25 ± 5ºС. Для заміру продуктивності в магістралі установки утворюють тиск палива, який дорівнює 3±0,2кг / см². Продуктивність форсунки повинна бути в межах 0,3±0,04. Якщо продуктивність буде нижчою ніж 0,26, за допомогою пасти ГОИ у розпилювачі розтирають тангенсиальний отвір та доводять їх до розміру, який забезпечує необхідну продуктивність. Якщо продуктивність буде вищою за 0,34 л/хв. розпилювач замінюють.

Для перевірки кута розпилу палива та його якості, в магістралі утворюють тиск, який дорівнює 3 кг/ см². Кут розпилу замірюють на відстані 25 – 35 мм від торця розпилювача, а якість розпилу перевіряється візуально по еталону. Якщо якість розпилу не відповідає еталону, допрацьовують кромку центрального отвору розпилювача. Герметичність форсунки перевіряють при тиску 6 кг / см² з витримкою не менше 1 хвилини.

Тема № 46 Складання турбостартерів.

Газотурбінні стартери, стартери генератори, призначені для розкручування роторів двигунів, встановлюються зазвичай на передньому корпусію. Стартергенератор використовується не тільки для запуска двигуна, але і як генератор постійного струму під час роботи двигуна. Газотурбінний стартер в основногму складається з газотурбінного двигуна та редуктора. Двигун, в свою чергу, складається з крильчатки від типу з одностороннім входом повітря, кільцевої камери згорання, одноступінчатого ротора турбіни, вихлопного патрубка.

Основними вузлом двигуна є ротор, на валі якого з одного кінця закріплюється крильчатка, а з іншого- одноступенева турбіна. Валі ротори обертається на ковзаних підшипниках, які встановлені у корпусі компресора. На кожусі камери згорання розташовані робочі форсунки, через них паливо подається в камеру згорання. Зі сторони турбіни до кожуху закріплюють екран та вихлопний патрубок. Двигун закріплюється до редуктору за допомогою вхідного патрубку, який виконаний для цієї мети у вигляді силової форми.

Редуктор складається зазвичай з корпусу ведучого валу з муфтою вільного ходу, веденого валу з гідромуфтою та храпової муфти. Гідромуфта забезпечує плавне підключення працюючого стартеру до двигуна, а храпова муфта від’єднує стартер після запуску двигуна. На корпусі редуктора встановлюють:

• електродвигун;

• Масляний насос;

• Паливний насос-регулятор;

• Привід клапану;

• Катушки та інші агрегати.

В складання стартера як у попередне так і кінцеве входе:

1. складання та випробування масляного насосу;

2. складання та випробування колектора стартера з форсунками та розпалювача;

3. складання приводів ( тахадинамо, датчика)

4. складання кранів та клапанів;

5. динамічне балансування ротора;

6. складання гарячої частини стартера;

7. складання редуктора з гідромуфтою;

8. кінцеве складання стартера.

Попередне складання турбостартера полягає у визначенні та перевірці осьових, діаметральних та радіальних зазорів спрягаємих деталей та вузлів. Осьові зазори одного з основних вузлів вала з крильчаткою та диска ротора турбіни встановлюють наступним чином: вал у корпусі фіксується п’ятою, яка складається з бронзового та сталевого кільця, які встановлюються на втулку п’яти. Спочатку підбором товщини регульовочного кільця, яке встановлюється на и валі , визначається відносне положення крильчатки до корпусу ( заглиблення абовиступання площини крильчатки відносно площини корпуса, яке допускається в межах +(-)0,5мм).

Далі перевіряють зазор між крильчатками та кришкою, який повинен бути в межах 0,8-1,0мм. Цей зазор забезпечується за допомогою регульовочного кільця, яке встановлюється у визначеному місці; товщина кільця повинна бути підібрана таким чином, щоб поглиблення або виступання крильчатки та зазначений зазор не виходили за межі допустимих величин. Замірюють осьовий зазор між торцем лопаточного дифузора та кришкою корпуса, який повинен бути в межах 0,045...0,175мм.

Після того як ці зазори будуть встановлені та перевірені за допомогою присрособи ( валика та втулки), перевіряють співвісність всих опор, для чого виконують макетне складання стартера з корпусом редуктора. Далі складають стартер.

Подальша перевірка зазорів та натягів полягає у наступному. У проточки камери згорання встановлюють лопатки соплового апарату і разом з камерою згорання апарат встановлюють у корпус.Після постановки самого корпуса замірюють зазор між торцем апарата та буртикам корпуса, по його величині підбирають таку товщину прокладки, якаб забезпечувала натяг, який дорівнює 0,3...0,6мм.

Враховуючи осьовий зазор вала у п’яті , заміряють зазор між лопатками диска ротора турбіни та сопловим апаратом, який повинен бути в межах 2,0...4,0мм. Заміряють радіальний зазор лопаток диска, який повинен знаходитись в межах 1,3...1,5мм. За допомогою мастики ( відбитка) заміряють зазор між камерою та корпусом ( допускається не меньше 1,5мм). Діаметральні зазори спрягаємих деталей перевіряють поряд з перевіркою осьових та радіальних зазорів.

Крім перевірки зазначених зазорів та натягів, виконують ще ряд замірів.

Після виконання часткового складання стартера жиклери, через які потрапляє масло для змащування підшипників, яке підігріте до t=60... 70˚С , на протязі 5 хв під тиском 5 кг/см². Після того як корпус турбіни буде встановлений на корпус компресора, в нього встановлюється вал, деталі п’яти , задній підшипник та інші деталі. На них встановлюють маловідбівну втулку, регульовачне кільце та крильчатку, попередньо підігріту до t=100...120ºС на протязі 10-15 хв. Далі встановлюють кришку крильчактки компресора, вхідний патрубок, паливний колектор з фордунками та інші деталі та вузли. У процесі складання повторно перевіряють встановлені раніше зазори.

Перед кінцевим приєднанням зібраного редуктора до корпусу стартера перевіряють осьовий зазор ресори, в яку перед постановкою вставляють стопорні кільця. Цей зазор допускається в межах 0,5...1,8мм. Перевіряють і осьовий зазор маслоперепусної турбіни, він повинен бути також 0,5-1,8мм.

До корпусу редуктора приєднують вихлопний потрубок з фланцем та екраном.

Після того як стартер буде кінцево зібраний, він підлягає прокачуванню трансформаторний маслом , підігрітим до 60º-70ºС, під тиском 5кг/см² на протязі 3 хв з прокручуванням валу.