50. Способы восстановление резьбовых отверстий.

Одним из наиболее встречающихся при ремонте машин дефектов является износ отверстий деталей, изготовленных из алюминиевых сплавов и чугуна. Наиболее распространёнными в тракторах, автомобилей и с/х машин являются резьбовые соединения от М6 до М18.

Дефекты в резьбовых отверстиях устраняются установкой спиральных вставок, что обеспечивает высокое качество отремонтированного резьбового соединения. Спиральные вставки изготовляются из коррозионностойкой стали IX18H9 или IX18H9T. Спиральные вставки представляют собой строго концентрированные внутренние и наружные резьбы. В свободном состоянии диаметр резьбовой вставки больше, чем наружный диаметр резьбового отверстия. Установленная резьбовоя вставка образует калиброванную резтбу, обладающую высокой износостойкостью и выдерживающей высокие нагрузки в материалах малой прочности( алюминий, чугун, пластмассы), исключается возможность заедания резьб, болтов и шпилек. Для этого способа выпускается комплект инструмента ОР- 5526- ГОСНИТИ в который входят свёрла, метчики, ключи, бородки, спиральные вставки и др. . Техпроцесс включает в себя следующие операции: очистку, дефектацию, рассверливание отверстий, подлежащих восстановлению, нарезание резьбы в отверстии детали под спиральную вставку, установку спиральной вставки в подготовленное отверстие, удаление технологического поводка с установлением резьбовой вставки, контроль

45. Ремонт масляных насосов. Дефекты и способы их устранение.

Каждый масляный насос перед ремонтом следует подвергнуть диагностированию.

Основные дефекты деталей масляных насосов: износы корпу­са насоса в местах соединения с торцами шестерен и стенок корпуса около всасывающих отверстий с вершинами их зубьев, плоскостей крышек (проставок) и торцевой поверхности шестерен, поверхностей валиков, осей и втулок; потеря герметичности клапанов; срыв резьб и износ шлицев валиков.

Снижение производительности масляных насосов вызывается уве­личением торцевого зазора между шестернями и крышками (простав-ками).

Для уменьшения зазора шестерни заменяют новыми или обраба­тывают (проточкой, шлифованием, фрезерованием) торцевую повер­хность корпуса до получения нормальной высоты гнезда. Изношен­ные боковые поверхности корпуса восстанавливают железнением, цинкованием и др.

Изношенные бронзовые втулки восстанавливают термодиффузи­онным цинкованием и развертывают совместно в корпусе и крышке под нормальный или увеличенный размер валика.

На крышках и проставках восстанавливают плоскостность шабре­нием, шлифованием или фрезерованием с отклонением не более 0,03 мм на 100 мм длины. Шарики клапанов заменяют, фаски гнезд зенку­ют. Новые шарики устанавливают в гнездо и обчеканивают через ла­тунную вставку.

Поврежденный участок сетки маслосборника (но не более 10% площади) запаивают мягким припоем или, установив на него наклад­ку из такой же сетки, припаивают вокруг.

При сборке радиальный зазор между вершинами зубьев и корпу­сом секций насоса должен быть 0,12...0,20 мм, допускаемый без ре­монта-0,25... 0,30 мм. Нормальный зазор между валиком и втулками колеблется в пределах 0,03...0,07 мм, для двигателей разных марок допускаемый без ремонта-0,12 мм.

Собранный насос подвергается обкатке и испытанию на стендах КИ-5278М (рис. 7.28), КИ-9158 и др. Частоту вращения валиков на­сосов регулируют при помощи маховика управления вариатором 8 в пределах 600...3000 мин⁴. В нижний бак заливают смесь: 50 % ди­зельного масла и 50 % моторного топлива. Вязкость смеси при тем­пературе 16...20°С должна быть 16 ...18сСт.

Насосы предпусковой прокачки масла испытывают на дизельном масле при температуре 20 ± 5 °С. Давление рабочей жидкости регули­руют дросселем 14, с помощью которого изменяют проходное сече­ние на выходе рабочей жидкости в мерный бак.

Рис. 7.28. Схема стенда КИ-5278М:

1 - управление частотой вращения электродвигателя; 2 - управление электро­двигателем (реверс); 3 - тумблер включения подогрева и автоматической регу­лировки температуры обкаточной смеси в заборном баке; 4 - ручка управления сливным краном; 5 и 13 - плиты крепления масляных насосов и фильтров; 6 и 8 - маховики подъема и управления вариатором; 7 - тахометр; 9 - трубка указате­ля производительности; 10 и 11 - манометры давления после фильтров и в филь­тре; 12 - манометр давления в нагнетательной ветви насоса; 14 и 18 - махович­ки управления дросселем давления после фильтра и в фильтре; 15 - кнопка "Пуск" включения электродвигателя; 16 - кнопка "Производительность" включе­ния электромагнита для замера производительности; 17 — кнопка "Стоп"; 19 -включатель местного освещения; 20 - рукоятка включения (выключения) плиты фильтров

Сначала обкатывают насос на различной частоте вращения и раз­ном давлении масла в магистрали стенда в течение 6 мин. Если при обкатке не обнаружены дефекты (нагрев, заедание, шумы и т.д.), то насос подвергают испытанию на давление срабатывания клапанов и подачу (табл. 7.27 и 7.28).

Таблица 7.27

ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ МАСЛЯНЫХ НАСОСОВ ПРИ ИСПЫТАНИИ И РЕГУЛИРОВКЕ

Примечание. При испытании масляных насосов дизелей ЯМЗ-240Б, ЯМЗ-238НБ, А—41, А-01М, СМД-60, СМД-62, СМД-64 разрежение на всасывании дол­жно быть в пределах 12...15кПа.

При испытании устанавливают частоту вращения ведущего вала насоса и, завертывая вентиль, повышают давление до срабатывания

клапана, т.е. вытекания сильной струи рабочей жидкости. Регулируют давление изменяя винтом усилие пружины или ставят прокладки под пружину, добиваясь соответствия давления срабатывания клапана техническим требованиям. При этой проверке рабочая жидкость не должна подтекать через втулки и между крышкой и корпусом насоса.

Таблица 7.28 ПОКАЗАТЕЛИ РЕГУЛИРОВКИ КЛАПАНОВ МАСЛЯНЫХ НАСОСОВ

Затем снижают давление до рабочего, закрывают спускной вен­тиль мерного бака и определяют подачу насоса за 1 мин по шкале на трубке указателя уровня 9.