4Расчет потребного количества станков
Для заданной программы расчет выполняется путем сопоставления суммарной продолжительности обработки по каждой операции с пропускной способностью одного станка. Для этой цели сначала определяется эффективный месячный фонд времени работы оборудования:
Затем определяется суммарная продолжительность обработки деталей по каждой операции с учетом по формуле:
где m – количество запусков партий деталей в производство, определяется по формуле:
Величина «m» учитывает количество запусков партий деталей по каждой операции в течение расчетного периода. Поэтому в течение месяца количество переналадок «П» на каждом станке перед запуском партий деталей будет определяться следующим образом:
Операция №1: П=2+2+8+8+1+8=29;
Операция №2: П=2+2+8+8+1=21;
Операция №3: П=2+8+8+8=26;
Операция №4: П=2+2+8+8+1+8=29;
Операция №5: П=2+2+8+1+8=21;
Операция №6: П=2+8=10.
Находим продолжительность обработки
деталей
по каждой операции.
Потребное количество станков (рабочих мест) на программу выпуска, определяется из соотношения:
.
Таким образом:
Таблица 4 – Потребное количество станков и их загрузка
№ Оп. |
Трудоемкость , мин. |
|
|
|
Кол-во станков |
|
||||||
А |
Б |
В |
Г |
Д |
Е |
|
|
|||||
1.Свер |
4,0 |
1,2 |
1,2 |
8,0 |
6,0 |
6,0 |
20,0 |
26,4 |
2086,47 |
6,94 |
7 |
0,99 |
2.Прот |
3,0 |
1,5 |
2,5 |
6,0 |
7,0 |
- |
20,0 |
20 |
1391 |
4,62 |
5 |
0,92 |
3.Токар |
1,0 |
- |
1,4 |
4,0 |
- |
7,0 |
20,0 |
13,4 |
1002,62 |
3,33 |
4 |
0,83 |
4.Токар |
2,3 |
4,0 |
1,6 |
4,0 |
3,0 |
5,0 |
25,0 |
19,9 |
1577,55 |
5,24 |
6 |
0,87 |
5.Фрез |
5,0 |
1,0 |
0,6 |
- |
5,0 |
3,0 |
20,0 |
14,6 |
819,25 |
2,72 |
3 |
0,91 |
6.Сверл |
- |
3,0 |
3,0 |
- |
- |
- |
20,0 |
6 |
237,33 |
0,79 |
1 |
0,79 |
|
15,3 |
10,7 |
10,3 |
22 |
21 |
21 |
125 |
100,3 |
7114,22 |
23,64 |
26 |
0,91 |
5Составление календарного плана-графика работы производственного участка
Для составления графика необходимо предварительно определить длительность цикла обработки партии деталей ( ). При расчете применяется параллельно-последовательный вид движения, что достигается корректировкой продолжительности цикла на коэффициент параллельности. Для данного случая может быть использована следующая формула:
где 
смена (480 мин.);
Таблица 5 – Длительность обработки партии деталей
Детали |
А |
Б |
В |
Г |
Д |
Е |
Длит. цикла в часах: |
46,57 |
29,67 |
53,16 |
53,37 |
33,31 |
30,16 |
Длит. цикла в сменах: |
5,82 |
3,71 |
6,65 |
6,67 |
4,16 |
3,77 |
Длит. цикла в днях: |
2,91 |
1,86 |
3,33 |
3,34 |
2,08 |
1,89 |
Продолжительность цикла обработки партии деталей по операциям определяется по формуле:
Для детали А:
Для детали Б:
Для детали В:
Для детали Г:
Для детали Д:
Для детали Е:
Данные расчета представлены в таблице 6.
Таблица 6 – Продолжительность цикла обработки партии деталей (часы)
Операция ТП |
Продолжительность цикла обработки партии деталей (часы) |
|
|||||
А |
Б |
В |
Г |
Д |
Е |
||
1.Свер |
11,8 |
2,09 |
5,75 |
23,4 |
8,93 |
7,43 |
59,4 |
2.Прот |
8,93 |
2,53 |
11,63 |
17,63 |
10,37 |
- |
51,09 |
3.Токар |
3,2 |
- |
6,66 |
11,87 |
- |
8,62 |
30,35 |
4.Токар |
7,01 |
6,28 |
7,64 |
11,95 |
4,72 |
6,33 |
43,93 |
5.Фрез |
14,67 |
1,8 |
3,04 |
- |
7,5 |
3,88 |
30,89 |
6.Сверл |
- |
4,73 |
13,88 |
- |
- |
- |
18,61 |
Итого: |
45,61 |
17,43 |
48,6 |
64,85 |
31,52 |
26,26 |
234,27 |
На основе данных таблицы 6 строится график загрузки оборудования.
График построен с учетом максимальной продолжительности запуска - 20 дней. Распределение деталей по рабочим местам в течение 20 дней с учетом запусков в производство.
Операция №1 – Свер.
Станок №1 Загрузка: 19%
Операция №2 – Прот.
Станок №1 Загрузка: 16%
Операция №3 – Токар.
Станок №1 Загрузка: 9,5%
Операция №4 – Токар.
Станок №1 Загрузка: 14%
Операция №5 – Фрез.
Станок №1 Загрузка: 9,7%
Операция №6 – Свер.
Станок №1 Загрузка: 5,8%
