2.5 Разработка операций технологического процесса

Определяем штучное время Т_ш по формуле()

Т_ш = (1/q)(Т_о + Т_в  К_тв )(1 + (а_обс + а_отл)/100), (35)

где q – количество одновременно обрабатываемых деталей

Т_в – вспомогательное время

К_тв – поправочный коэффициент

а_абс – время на обслуживание в % от Т_оп

а_отл – время на отдых и личные надобности в % от Т_оп.

Определяем штучное время

Т_ш = 1/1(0.212 +0.85  1.39)(1 + ( 7 + 4)/100) = 1.55

Нормирование операции

Т_в = Т_в.у + Т_в.пер + Т_в.и + Т_в.доп (36)

Т_в.у = 0.29

Т_в.пер = 1

Т_в.и = 0.09

Т_в.доп = 0

Если Т_в.и< Т_о , время на измерения не учитывается

0.09 < 0.46

Т_в = 0.29 + 1+0.09=1.39мин

Определяем поправочный коэффициент на вспомогательное время.

Коэффициент К_тв определяется в зависимости от продолжительности обработки партии деталей в смену.

Т_см = (Т_о + Т_в)  n/480 (37)

Т_см = (0.212 + 1.39)100/480 = 0.33

К_тв = 1

Определение время на обслуживание рабочего места

а_обс = 3%

Определяем время на отдых и личные надобности

а_отл = 4%

Определяем штучно – калькуляционное время

Т_ш-к = Т_ш + Т_{п – з} /n , (38)

где Т_{п – з} – подготовительно – заключительное время.

Т_ш-к = 1.55 + 18/100 = 1.73мин

Т _{п – з} =18мин

3 Конструкторский раздел

3.1 Рассчитать и сконструировать составной токарный проходной резец с пластиной из твердого сплава для чернового обтачивания из стали 40 с σ_в = 750 МПа (≈ 75 кгс/мм²).

Диаметр заготовки 175, припуск на обработку S_о = 0.3, вылет резца l = 60 мм.

В качестве материала для корпуса резца выбираем углеродистую сталь 50 с σ = 650МПа ( ≈65 кгс/мм² ) и допускаемым напряжением на изгиб 200 МПа (≈20 кгс/мм²)

P_z = 90 кгс

При условии, что h = 1.6в, ширина прямоугольного сечения корпуса резца

(39)

в = = = 8.5мм

в – принимаем равным 10

Руководствуясь приведенными соотношениями, получим высоту корпуса резца h = 1.6в

h = 1.6 10 = 16 мм

Принимаем h = 16мм.

3.2 Проверяем прочность и жесткость корпуса резца.

Максимальная нагрузка, допускаемая прочностью резца.

P_{z доп.}

Максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью резца

, (39)

где J – момент инерции прямоугольного сечения корпуса

(40)

J = = 3413.3 мм⁴

f – 0.110^-3м( 0.1 мм) – допускаемая стрела прогиба резца при черновом точении

Е = 210⁵ МПа = 20000 кгс/мм² = модуль упругости материала корпуса резца l = 60 вылет резца.

= 94 кгс

Резец обладает достаточными прочностью и жесткостью, так как выполняется не равенство Р_zдоп ≥ Р_z≤ Р_zжест.

142.2 ≥ 90 ≤ 94.8

3.3 Проводим расчет исполнительных размеров калибра – пробки для отверстия Ф45H7 (^+0.025)

По нормативным данным устанавливаем значения для определения исполнительных размеров калибров.

Δ_о = 3 мм

Н_к = 4 мм

У_в= 3 мм

3.3.1 Определяем наибольший и номинальные предельные размеры контролируемого отверстия D_min= 45

D_max = D_н – Δ_д (41)

D_max = 45 + 0.025 = 45.025 мм

3.3.2 Определим наибольший размер проходного нового калибра – пробки

ПРн = D_min + Δ_о + Н_к/2 (42)

ПРн= 45 + 0.003 + 4/2 = 47.003 мм

3.3.3 Определяем наибольший размер не проходного калибра – пробки

НЕп = D_max + Н_к/2 (43)

НЕп = 45.025+0.004/2=45.027мм

3.3.4 Определяем предельный размер изношенного калибра - пробки.

При = D_min- у_в (44)

При = 45-0.003=44.997мм

Предельные отклонения на исполнительные размеры (- 0.004)

3.3.5 Построим схему расположения полей допусков калибра