8 Индивидуальное задание: очистка и ремонт паропроводов

8.1 Очистка паропроводов

Внутренняя поверхность смонтированных трубопроводов покрыта слоем металлургической окалины, образующейся в процессе изготовления листового металла и труб. Слой окалины недостаточно плотно связан с поверхностью металла и обычно пронизан трещинами.

Во время хранения оборудования и трубопроводов на складах и при монтаже на поверхность металла попадает влага, песок, грязь, около сварных стыков остаётся грат. Поэтому в предпусковой период для очистки внутренних поверхностей производят их промывку и кислотную очистку. Для этой цели обычно устанавливают два специальных насоса, способных развивать давление 1,96-2,94 МПа(20-30 кгс/ ) и создавать в промываемых контурах скорости до 2 м/с. Эти насосы остаются в тепловой схеме постоянно и в последующем используются для экспериментальных промывок и очистки контура.

Для производства водной промывки и кислотной очистки выполняют типовой промывочный контур. Он состоит из постоянных трубопроводов, которые в необходимых местах соединяются перемычками. В контур включаются питательные трубопроводы, подогреватели высокого давления с паровой и водяной стороны, поверхности нагрева котла, паропроводы и деаэратор.

После нагрева воды, циркулирующей в контуре, до 100 во всасывающую линию промывочных насосов подаётся концентрированный раствор щёлочи. Подачу щёлочи регулируют так, чтобы концентрация раствора за напорным патрубком насоса была 3-4%.

Продолжительность щелочения составляет 12-24 часа. Она увеличивается при более низкой температуре раствора и значительных загрязнениях поверхности. По окончании щелочения раствор вытесняется чистой технической водой через нейтрализатор в канализацию.

Гидрозинно-кислотную очистку производят по замкнутому контуру после водной промывки и предварительного щелочения слабым раствором серной или соляной кислоты с добавление гидрозина в течении 12-24 часов при температуре моющего раствора 100-120 . Через 1-2 часа после ввода расчётного количества гидрозина следует начать подачу раствора кислоты. По мере загрязнения раствора окислами железа осуществляют периодическое удаление их через дренажные линии котлоагрегата и деаэратора. После окончания промывки моющий раствор дренируется через нейтрализатор в канализацию и производится интенсивная отмывка питательным насосом сначала по замкнутому контуру, а потом на сброс в канализацию. Последней операцией предпусковой очистки является кондиционирование промытых поверхностей, т.е. создание на ней защитной плёнки, предохраняющей металл от коррозии.

Продувка паропроводов может быть выполнена за четыре этапа:

- первый этап – продувка паропроводов свежего пара; каждая нитка паропровода продувается через свой стопорный клапан.

- второй этап – продувка перепускных труб ЦВД.

- третий этап – продувка паропроводов от вторичного пароперегревателя до защитных клапанов ЦСД.

- четвертый этап – продувка перепускных труб ЦСД.

8.2 Устройство главного паропровода

См. рисунок 6.

8.3 Технология ремонта паропровода

8.3.1 Вывод трубопроводов в ремонт

Участок трубопроводной линии, подлежащей замене, отсоединяют от всех действующих магистралей и парогенератора в соответствии с нарядом-допуском на указанную работу при строгом соблюдении правил техники безопасности. Для отключения выводимой в ремонт линии(участка) трубопровода необходимо закрыть со стороны действующих магистралей и парогенератора по два последовательно установленных запорных органа(задвижки, вентили), отделяющих данную линию(участок), и открыть дренаж между ними; открыть на выводимой в ремонт линии воздушные клапаны и дренаж , запереть все приводы отключающей арматуры , в том числе и приводы дренажных и байпасных вентилей, цепью на замки и вывесить плакаты «Не включать – работают люди!». После полного слива воды и обеспаривания линии(участка) трубопровода приступают к его ремонту.

8.3.2 Удаление дефектных участков трубопроводов

Перед удалением дефектных участков трубопроводов необходимо выполнить следледующие операции.

Выбирают и размечают места отрезки трубопроводов с учётом последующей установки и приварки новых участков. При этом необходимо чтобы:

- ширина линии отреза была минимальной;

- расстояние от линии реза(от центра стыка) до краса опор было не менее 200 мм;

- линии реза располагались на прямых участках труб и находились от начала гибов труб на расстояниях, равных( или более) их наружным диаметрам, но не менее чем на 100 мм.

Участки трубопроводов, подлежащих вырезке и удалению, крепят за грузоподъёмные устройства, при этом крепление длинномерных горизонтально расположенных участков выполняют обязательно не менее чем в двух местах.

Недемонтируемые части трубопровода крепят за надёжные металлоконструкции для предотвращения их возможного смещения от действия собственной массы труб, а также вследствие напряжений холодного натяга. Крепление разделяемых участков за соседние трубопроводы, опоры и подвески запрещается.

На участке трубопровода , который подлежит удалению разгружают пружины всех опор и подвесок, установленных между неподвижными опорами этого участка.

Выполняют резку труб по размеченным местам. Вырезку фасонных дефектных частей трубопровода и арматуры выполняют с учётом длины вставляемых элементов.

После демонтажа заменяемых узлов трубопровода свободные концы его оставшихся частей закрывают пробками или временными заглушками.

Установка новых трубопроводных участков.

Монтаж нового участка трубопровода рекомендуется выполнять укрупнёнными блоками, собираемыми на ремонтной площадке. При подъёме длинномерных труб т блоков следует применять оттяжки, которые привязывают с обоих концов устанавливаемых элементов трубопровода. На поднимаемом элементе должны быть отмечены места крепления опор и подвесок. При монтаже трубопровода не рекомендуется снимать элементы несущих конструкций, на которые укладывается данный трубопровод. Опоры и подвески перед установкой новых трубных участков должны быть очищены от ржавчины и покрыты антикоррозионной краской(лаком).

Перед окончательной установкой и стыковкой снимаю заглушки и проверяют чистоту внутренней поверхности трубных элементов.

Категорически запрещается производить одновременную установку( замену) трубопроводов , расположенных в одной вертикальной плоскости на различных высотах. При установке трубопроводов направление и величина их наклона должны соответствовать значениям, указанных в чертежах.

В случае же отсутствия указаний в чертежах направление уклона для трубопроводов воды выполняют в сторону, противоположную движению среды, а для трубопроводов пара – в сторону движения среды. Величину уклона трубопроводов принимают не менее:

- для воды – 0,002;

- для перегретого пара – 0,004;

-для насыщенного пара и дренажей – 0,006.

При установке трубопроводов следует помнить, что:

- отклонение продольной оси вертикального трубного участка, измеренное по отвесу, допускается не более ±1 мм на 1 м длины;

- расстояние от продольных осей труб до стен должны обеспечивать зазор от поверхности изоляции труб до стен, равный не менее 120-150 мм;

- трубы, проходящие через стены, перекрытия и другие элементы зданий, должны быть заключены в гильзы.

- присоединение трубопровода к оборудованию должно выполняться без натяга.

При ремонте(замене) трубопроводов одновременно проверяют и в случае необходимости ремонтируют или заменяют опоры, строго придерживаясь следующих правил:

- хомуты и подушки неподвижной опоры должны плотно прилегать к поверхности трубы;

- подвижные опоры не должны препятствовать свободному перемещению трубопровода при его тепловом удлинении; в подвижных опорных частях не должно быть перекосов и заеданий;

- шейки роторов подвижных опор должны лежать на всей опорной поверхности гнезда;

- подвижная плоскость роликовой опоры должна лежать на ролике без зазора;

- опорные подушки скользящих опор должны без зазора лежать на плоскостях опорных конструкций;

- пята шариковой опоры должна лежать на всех шариках;

- ролики и шарики подвижных опор должны свободно, без заеданий вращаться в своих гнёздах;

- пружинные подвески должны иметь устройства для регулировки сжатия пружин.

Нагрузка на пружины, устанавливаемые на холодный трубопровод, не должна превышать 50% максимально допустимой. Работа пружин может быть проверена при тарировании грузами различной массы. Если при нагреве трубопровода пружина должна разжиматься, то нагружать её в холодном стоянии рекомендуется не менее чем на 50% максимально допустимой нагрузки.

8.3.3 Холодный натяг трубопровода

Холодный натяг трубопровода выполняют после сварки стыков и термообработки сварных швов.

Натяг трубопровода может быть выполнен либо предварительной растяжкой компенсатора, либо холодной растяжкой участка трубопровода с гнутыми трубными элементами. Величина холодного натяга и места расположения стыков для выполнения растяжки указываются в чертежах . При отсутствии указаний в чертежах величину растяжки гнутого участка трубопровода между двумя неподвижными опорами рекомендуется принимать 50% расчётного теплового удлинения данного участка, работающего с температурой среды до 400 . Если же растягиваемый участок трубопровода предназначен для работы при температуре среды свыше 400 , то величину холодной растяжки нужно принимать равной 100% расчётного теплового удлинения этого участка.

При холодной растяжке трубопровода следует помнить, что прежде чем приступить к сварке стыка, на котором создавался натяг, необходимо по обе стороны стыка установить на трубопроводе временные неподвижные опоры или принять какие-либо другие соответствующие меры , исключающие напряжение в стыке от натяга. Затем заварить стык; выполнить термообработку этого стыка; освободить трубопровод от всех временных опор и металлоконструкций( при условии, что все постоянные опоры установлены).

После окончания всех сварочных работ и термообработки сварных стыков, а также после закрепления трубопровода на постоянных опорах и подвесках и его предварительной приёмке приступают к последовательно проводимым гидравлическому испытанию, продувке, промывке трубопровода; паропроводы подвергаются проверке и на паровую плотность.

После окончания полной проверке отремонтированного трубопровода восстанавливают всю его теплоизоляцию , производят соответствующую окраску и выполняют надписи согласно правилам Гостехнадзора.

Все работы по приёмке трубопроводов из ремонта или замене оформляются соответствующей ремонтной документацией.

8.4 Инструменты и приспособления для ремонта

Для выполнения ремонта используется большое количество слесарно-механического и измерительного инструмента, а также специальных приспособлений. Наличие и качество необходимого инструмента определяет производительность труда при ремонте. Недостаток инструмента вызывает частые простои в работе.

Набор слесарно-механических и универсальных инструментов, который необходим при ремонте паропроводов, включает в себя:

режущий инструмент — резцы, сверла, метчики, плашки, развертки, раззенковки, напильники, шаберы трехгранные, полукруглые и плоские, ножовки и так далее.;

ударно-режущий — зубила, крейцмессели, кернеры и прочие;

абразивный — точильные круги, шкурки;

монтажный — отвертки, гаечные ключи, ключи торцевые, накидные и раздвижные, воротки, кусачки, плоскогубцы, кувалды стальные, свинцовые и медные, молотки слесарные, молотки свинцовые, медные выколотки, бородки, чертилки, щетки стальные, слесарные тиски, струбцины.

Для измерения линейных размеров или зазоров применяются пластинчатые и клиновые щупы, резьбомеры, шаблоны, калибры, проверочные призмы, штангельциркули, микрометры. Микрометры применяют также для измерения наружных размеров деталей.

Для механизации производства трудоемких работ применяется универсальный и специализированный инструмент с пневмо- и электроприводами:

• пневматические гайковерты;

• приспособления с электроприводом;

• электрошлифовальные машинки;

• переносные радиально-сверлильные станки для сверления и ройберования отверстий;

• ручные переносные шлифовальные машинки с гибкими валиками привода стальных шарошек или абразивных кругов для опиловки плоскостных поверхностей;

• пневмошлифовальные машины.

Кроме этого используются различные такелажные средства: тросы, стропы, канаты, рымы, восьмерки, тали, домкраты.

Для проведения ряда работ при ремонте используются электросварочный аппарат и газо-режущий агрегат.

При выполнении работ используются орудия производства и технологическая оснастка. Совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса, называется средствами технологического оснащения. Технологическая оснастка — средства технологического оснащения, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса. Примером технологической оснастки являются: режущий инструмент, приспособления, калибры и другое.

8.5 Техника безопасности при ремонте

Весь производственный персонал должен быть обучен по специальным программам, утверждённым в установленном порядке, а машинисты грузоподъёмных кранов, сигнальщики, рабочие, занятые подъёмом и перемещением узлов и блоков трубопроводов, а также сварщики должны быть обучены по программе, согласованной с Госгортехнадзором.

Все вновь поступившие рабочие обязаны пройти вводный инструктаж по технике безопасности и инструктаж непосредственно на рабочем месте, где сообщаются дополнительные указания об особенностях данного производства. В личной карточке отмечается, что проведён вводный инструктаж и инструктаж на рабочем месте.

Каждый рабочий ежегодно проходит повторный инструктаж по вопросам техники безопасности.

Безопасное производство работ невозможно без правильной организации труда и рабочего места.

Для паропроводов характерна большая протяжённость, что значительно усложняет организацию работ. Поэтому правильная организация ремонтной площадки и рабочего места, а также правильная организация ведения ремонтных работ играют большую роль в создании безопасных условий для рабочих.

Рабочие места должны быть освобождены от строительного мусора, ненужных строительных материалов, разнообразной опалубки. Загроможденность и захламленность рабочего места может стать причиной травматизма. На рабочих местах и в районе выполнения работ не должно быть открытых ям , котлованов; подходы к оборудованию должны быть свободны.

Все проёмы для оборудования, трубопроводов и ремонтные проёмы должны быть надёжно закрыты и ограждены прочными перилами не менее 1 метра. Ямы, котлованы, каналы, тещины также должны быть закрыты или ограждены, если по условиям проведения работ они не могут быть засыпаны.

Рабочие места должны быть хорошо освещены. При недостатке дневного освещения или при отсутствии его рабочие места должны иметь электрическое освещение. При ремонте трубопроводов освещённость рабочих мест должна быть не менее 25 лк.

Рабочие места и особенно те, где ведутся сварочные и другие огневые работы, должны быть оснащены средствами тушения пожаров, в том числе огнетушителями, ящиками с песком, пожарными гидрантами, присоединёнными к действующим водопроводам, топорами, баграми, вёдрами, шлангами.

При выполнении ремонтных работ всем рабочим выдают металлические или прочные пластмассовые каски; для защиты от загрязнения, от искр при электросварке – спецодежду и индивидуальные средства защиты.

8.5.1 Техника безопасности при сварке

При сварке плавлением используют источники тока с напряжением холостого хода UKX = 45 - 80 В при постоянном токе Uхх = 55 - 75 В при переменном токе, Uxx = 180 - 200 В при плазменной резке. Поэтому источники питания должны иметь автоматические устройства, отключающие их в течение не более 0,5 с при обрыве дуги.

Учитывая непостоянную величину электрического сопротивления человеческого тела (так, при сухой коже, например, сопротивление составляет 8000-20 000 Ом, а при влажных руках, повреждениях кожи сопротивление снижается до 400-1000 Ом), безопасным считают напряжение не выше 12 В (переносное освещение). Если сварщик работает в тесном помещении, может иметь большую площадь контакта с металлической поверхностью, с целью уменьшения опасности поражения электрическим током необходимо соблюдение следующих мероприятий:

1. Надежная изоляция всех, проводов, связанных с питанием источника тока и сварочной дуги, устройство геометрически закрытых включающих устройств, заземление корпусов сварочных аппаратов. Заземлению подлежат: корпуса источников питания, аппаратного ящика, вспомогательное электрическое оборудование. Сечение заземляющих проводов должно быть не менее 25 мм2. Подключением, отключением и ремонтом сварочного оборудования занимается только дежурный электромонтер. Сварщикам запрещается производить эти работы.

2. Применение в источниках питания автоматических выключателей высокого напряжения, которые в момент холостого хода разрывают сварочную цепь и подают на держатель напряжение 12 В.

3. Надежное устройство электрододержателя с хорошей изоляцией, которая гарантирует, что не будет случайного контакта токоведущих частей электрододержателя со свариваемым изделием или руками сварщика (ГОСТ 14651-69). Электрододержатель должен иметь высокую механическую прочность и выдерживать не менее 8000 зажимов электродов.

4.Работа в исправной сухой спецодежде и рукавицах. При работе в тесных отсеках и замкнутых пространствах обязательно использование резиновых галош и ковриков, источников освещения с напряжением не свыше 6-12 В.

5. При работе на электронно-лучевых установках предотвращение опасности поражения лучами жесткого рентгеновского (почти полное) поглощение вредных излучении, связанных с горением дуги. Особую опасность в смысле поражения глаз представляет световой луч квантовых генераторов (лазеров) так как даже отраженные лучи лазера могут вызвать тяжелое повреждение глаз и кожи. Поэтому лазеры имеют автоматические устройства, предотвращающие такие поражения, но при условии строгого соблюдения производственной инструкции операторами-сварщиками, работающими на этих установках.

8.5.2 Техника безопасности при выполнении слесарных работ

При выполнении слесарных работ возможны несчастные случаи в результате неправильной организации труда плохого состояния инструмента или при нарушении правил безопасной работы. Ручной и механизированный инструмент, применяемый при слесарных, ремонтных, сборочных операциях, а также при производстве строительно-монтажных работ, сравнительно быстро изнашивается, и поэтому необходим постоянный контроль за его состоянием.

Перед работой рабочий должен внимательно и тщательно проверить и подготовить к работе инструмент, приспособления и убедиться в их исправности. Нельзя пользоваться незнакомым, случайным, непроверенным и некачественным инструментом. Необходимо особо осторожно обращаться с заточенным инструментом во избежание порезов.

Особое внимание должно уделяться рациональной организации рабочего места слесаря. Как правило, работа должна выполняться на верстаке.

Слесарный верстак должен быть оборудован предохранительной сеткой для защиты людей, находящихся поблизости, от возможных ранений отлетающими кусками обрабатываемого материала. При рубке металла в тисках обрабатываемую деталь нужно устанавливать так, чтобы куски металла отлетали в сторону защитной сетки. При выполнении слесарных работ не в мастерской, а в производственных помещениях или на монтажных площадках следует применять переносные верстаки. На полу у рабочих мест должны быть установлены деревянные решетки.

Обрабатываемые детали очищают от грязи и масла в керосине или специальными растворами для горячей промывки (например, на 1 л воды 7 г каустической соды, 11 г кальцинированной соды, 9 г фосфорнокислого натрия и 1,5 г жидкого мыла при температуре 60—80 ° C). Этот раствор причиняет ожоги, поэтому при работе с ним необходимо надевать резиновые перчатки и защитные очки. После промывки деталей их сушат горячим воздухом.

Зубила, применяемые для рубки металла, должны иметь длину не менее 150 мм. Молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую поверхность бойка. Длина рукоятки слесарного молотка должна быть 300—400 мм. Небольшое утолщение на конце рукоятки предохраняет молоток от выскакивания из рук при взмахе и ударе.

Хвостовики напильников закрепляют в деревянных ручках. Во избежание раскалывания деревянные ручки снабжают металлическими кольцами.

При выполнении слесарных работ широко используют ручные машины, относящиеся к одному из наиболее распространенных средств малой механизации. С их помощью можно механизировать практически любые технологические операции, выполняющиеся вручную.

Ручные (переносные) электрофицированные инструменты (электродрели, электрогайковерты, шлифовальные и полировальные машинки, электропояльники, резьбонарезатели, вибраторы и т. п.) применяются на напряжение не выше 42 В. Токоведущие части штепсельных соединений, предназначенные для подключения электроинструментов и ручных (переносных) электросветильников, должны быть недоступными для прикосновения.

Электроинструмент должен иметь порядковый номер и паспорт. Перед выдачей его рабочему проверяют отсутствие замыкания на корпус, исправность заземляющего провода, затяжку винтов, крепящих узлы и детали, целостность изоляции и др. При обнаружении каких-либо неисправностей инструмент выдавать рабочему запрещается.

В процессе работы при обнаружении каких-либо неисправностей в электроинструменте или в переносных светильниках следует немедленно прекращать работу. При прекращении подачи напряжения или при перерыве в работе электроинструмент отсоединяется от электросети. Нельзя допускать соприкосновения электропроводов и кабелей с металлическими, горячими, масляными и влажными поверхностями или предметами.

Запрещается передавать электроинструмент другим лицам хотя бы на непродолжительное время. Запрещается также разбирать электроинструмент и самим производить какой-либо ремонт, в том числе ремонт проводов и контактных соединений; держаться за провод электроинструмента во время работы; касаться вращающегося режущего инструмента; удалять стружку или опилки до полной остановки инструмента.

8.5.3 Техника безопасности при работе с пневмоинструментом

Ручные пневматические инструменты (клепальные и рубильные молотки, сверлильные и шлифовальные машинки) должны быть обязательно оборудованы эффективными глушителями шума выхлопа сжатого воздуха. Клапаны в закрытом положении не должны пропускать воздух.

По окончании работы необходимо привести в порядок рабочее место. Инструмент не следует оставлять на рабочем месте, его необходимо убрать в шкаф. Нельзя мыть руки в масле, керосине, бензине и вытирать их концами обтирочного материала, загрязненными стружкой. Электро- и пневмоинструмент следует сдать в инструментальную кладовую, где проверяют его исправность, а также измеряют параметры шума и вибрации.

До подачи сжатого воздуха в сеть необходимо продуть воздушную магистраль, а после присоединения шланга к магистрали должен быть продут и шланг. Свободный конец шланга при продувке должен быть закреплен. Пневмомонтажный аппарат разрешают присоединить к шлангу только после прочистки сетки в футорке. На воздухопроводящем трубопроводе обязательно должна быть запорная арматура. Присоединение и отсоединение шланга к воздушной магистрали и пневмоинструменту выполняется рабочими завода только при закрытой запорной арматуре. Шланг должен быть расположен в монтажной зоне так, чтобы была исключена возможность случайного наезда на него транспорта или какого-либо повреждения. Запрещается переламывание шланга или завязывание его узлом для прекращенния подачи воздуха.

Подавать сжатый воздух к пневмоинструменту разрешено только после установки его в рабочее положение, при этом во избежание вылета рабочей части (зубила, ключа, чеканки, пики и т.п.) из гнезда (втулки) его обязательно прижимают к обрабатываемой детали или поверхности.

Запрещается работать пневмоинструментом:

с приставных лестниц и случайных подмостей;

ударного действия без устройств, исключающих самопроизвольный вылет рабочего органа (части) при холостых ударах;

в зоне повышенного шума без использования средств индивидуальной защиты [противошумные наушники, вкладыши типа "беруши", антифоны;

без средств виброзащиты и управления рабочим инструментом, а также без глушителя шума;

без необходимого защитного ограждения рабочей части (шлифовальные машины, пилы, рубанки и т.п.);

при удерживании его за рабочую часть;

без защитных очков и рукавиц;

при неотрегулированных клапанах.

При частых перерывах в работе, обрыве шлангов, неисправностях пневмоинструмента, немедленно закрыть запорную арматуру для прекращения подачи сжатого воздуха к пневмоинструменту.

При работе с пневмоинструментом необходимо выполнять следующие требования:

запрещается переносить пневмомонтажный аппарат за шланг;

при работе на нашем заводе пневмоинструментом ударного действия необходимо надеть защитные очки с небьющимися стеклами или сеткой;

при смене рабочей части инструмента закрыть вентиль воздухопровода (воздухосборника) и убедиться в отсутствии давления сжатого воздуха в шланге, для чего необходимо отсоединить шланг от инструмента;

категорически запрещается обдувать сжатым воздухом одежду на себе и на других работающих;

обращать особое внимание на меры, предотвращающие вредное воздействие вибрации на организм человека, для чего работающие быть обеспечены мягкими рукавицами с двойной прокладкой и подушечками со стороны ладони и специальной обувью;

Категорически запрещается исправлять, регулировать или менять рабочую часть монтажного устройства во время работы или наличия давления сжатого воздуха в шланге;

Запрещено натягивать, перегибать шланги и пересекать ими тросы, кабели, провода и острые детали металлических конструкций.

Шланги пневмоинструмёнтов хранить в закрытом помещении при положительной температуре воздуха. Для поддержания пневмоинструмента, используемого на заводе в исправном состоянии его необходимо предохранять от ударов, загрязнения и попадания воды. В зимнее время отогревать пневмомонтажный аппарат и шланги горячей водой или паром запрещается.

		Крентик				2-43 01 04 8-07 ОП	Лист
		Зарубина
Изм	Лист	№документа	Подпись	Дата