Основная выпускаемая продукция оао «Могилевский Металлургический завод»:

• трубы стальные электросварные прямошовные

• трубы стальные водогазопроводные

• трубы стальные профильные

• профили стальные гнутые замкнутые сварные квадратные и прямоугольные для строительных конструкций

• профили полые сварные конструкционные холодной формовки из нелегированных сталей

• дробь техническая чугунная литая и колотая

• дробь чугунная литая балластная

• люки чугунные для смотровых колодцев

• воздухонагреватели

• товары народного потребления;

• малые архитектурные формы.

ОАО «ММЗ» в первом полугодии 2011 года по сравнению с аналогичным периодом прошлого года увеличил экспорт продукции в 2 раза до 28 млн. долларов. Доля экспорта в общем объеме производства достигла 85%. В результате получено положительное сальдо внешней торговли в размере $6,9 млн. Прирост экспорта произошел в основном за счет увеличения продаж технической дроби. Ежегодно спрос на техническую дробь растет, поэтому на предприятии создан новый участок помола дроби, благодаря чему в этом году удвоено производство этого вида продукции. В ближайшей перспективе планируется также освоение производства стальной технической дроби, в настоящее время ведется дооснастка существующего производства и отработка технологии. Техническая дробь применяется как в строительной отрасли (для распиловки гранита и обработки поверхностей гранитных блоков), так и в других отраслях, таких как металлургическая промышленность и машиностроение (дробеметная и дробеструйная очистка отливок, поковок, стального проката, поверхностное упрочение деталей типа валов, рессор, зубчатых колес и т.д., а также подготовка поверхностей под гальванические покрытия, эмалирование, покраску). Основным торговым партнером предприятия является Российская Федерация, на долю которой приходится около половины всего экспорта, остальная продукция реализуется в страны Западной Европы. При этом если до недавнего времени предприятие преимущественно экспортировало техническую дробь в Германию, Чехию и Польшу, то в этом году долгосрочные контракты заключены на поставку продукции в Италию, Францию, Великобританию. Ведутся переговоры о налаживании поставок технической дроби в Канаду, ЮАР, Турцию и Новую Зеландию. «Могилевский металлургический завод» является одним из крупнейших предприятий, выпускающих металлургическую продукцию в Республике Беларусь. Предприятие, на котором работает 1,1 тыс. человек, производит стальные электросварные прямошовные, водогазопроводные и профильные трубы для жилищно-коммунального хозяйства страны, профили для строительных конструкций, техническую чугунную дробь, чугунные люки и дождеприемники смотровых и сточных колодцев, литейный и передельный чугун, малые архитектурные формы, воздухонагреватели и другие товары народного потребления. В этом году «Могилевский металлургический завод» представит к участию в конкурсе «Лучший строительный продукт года» трубы стальные электросварные профильные.

Речицкий метизный завод – один из старейших в отечественной металлургической промышленности. Основанный в 1912 году, завод уже 98 лет работает на рынке метизов и на сегодняшний день занимает лидирующие позиции по разнообразию ассортимента специальных гвоздей и качеству выпускаемой продукции. Это позволяет ему сотрудничать почти со всеми европейскими странами. В 2006 году РУП "Речицкий метизный завод" вошёл в состав производственного объединения "Белорусский металлургический завод".

Продукция РУП «РМЗ»:

• гвозди строительные, машинные, специальные;

• винты,

• шурупы,

• болты,

• гайки,

• заклепки,

• оси специальные,

• шплинты,

• проволока.

Услуги:

электрогальваническое и горячее цинкование всех видов гвоздей, гаек, болтов, винтов самонарезающих, шурупов, а также конструкций с габаритами, не превышающими 900х900х2500мм (высота, ширина, длина) и массой до 150 кг

Открытому акционерному обществу "Минский завод отопительного оборудования" более полувека. Изделия предприятия - радиаторы, отопительные котлы, фитинги, а также различное художественное литье - широко известны в нашей стране и за пределами Беларуси. Они прекрасно оформлены, долговечны и надежны в эксплуатации; отвечают требованиям самого взыскательного потребителя.

Продукция пользуется заслуженным спросом в России, Казахстане, странах Балтии, Польше, Болгарии, Румынии, других государствах. Ежедневно заказчикам отправляется несколько вагонов продукции. Темпы роста выпуска оборудования постоянно растут. Производственные мощности предприятия, современный уровень технологий и наличие высококвалифицированных инженерно-технических кадров позволяют выпускать продукцию широкого ассортимента и отменного качества при низких ценах и в больших объемах. С начала 90-х годов ОАО "Минский завод отопительного оборудования" осуществляет политику разработки и производства малометражных котлов (производительностью до 100 кВт) и модификацию котла "Факел" на три версии вместо одной - 0,4 МВт; 0,63 MBт; и 1,0 МВт. Это позволяет потребителям использовать их в автономных системах теплоснабжения в расчете на дом, подъезд, отдельный производственный корпус или небольшой комплекс зданий различного назначения. Современные средства экономного сжигания газа и жидкого топлива, новые конструкции котлов для сжигания твердого топлива позволяют создавать простые в обслуживании системы, работающие в режимах, нужных потребителю, и при этом дающие существенную экономию топлива. Такие системы с несколькими котлами дают возможность точно регулировать подачу тепла в зависимости от погодных условий, начиная от самой минимальной, когда будет работать один агрегат, и постепенно, при необходимости, подключать остальные котлы. Предприятие выпускает чугунные секционные котлы восьми моделей различной модификации мощностью от 15 кВт до 1,0 МВт. Они имеют несомненные преимущества по сравнению с остальными, которые быстрее ржавеют и прогорают. Секционные чугунные котлы легко поддаются ремонту - заменить секции можно даже в условиях отопительного сезона. Чугун, как конструкционный материал, работает не менее 25 лет. Методом литья получаем сложные конструкции котлов для лучшего отбора тепла, что повышает их КПД до 92 процентов, дает возможность отказаться от принудительного удаления продуктов сгорания с помощью дымососа. Теперь отходящие газы удаляются естественным путем под напором вентилятора горелочного устройства в условиях полной герметичности топочного пространства. Проектирование, разработка, производство, монтаж и обслуживание отопительного оборудования и изделий чугунолитейного производства предприятия сертифицировано по требованиям стандарта ISO. На заводе существует сервисная служба, которая обслуживает всю республику и многие регионы России. Комплектуем системы отопления своими новыми чугунными радиаторами - 2К60, 1К60П, 2К60П, 2КП-90х500 и 2КП100-90х500, которые дают возможность выбора при монтаже систем отопления в самых разных бытовых и производственных помещениях. Причем наши панельные батареи превосходят выпускаемые ныне во многих странах радиаторы типа МС по своим теплотехническим характеристикам. У них значительно меньше гидравлическое сопротивление, оптимальное сечение вертикальных каналов. Также эти новинки удачно вписываются в интерьеры помещений, где высота подоконников ниже стандартных размеров. Они работают с теплоносителем при избыточном давлении до 12 кгс/см² вместо 9 кгс/см². Для этих радиаторов разработан новый состав грунтовочного покрытия на водной основе. Привлекает внимание радиатор 1К60П-500. У него один канал и, естественно, меньше строительные габариты. Удобно применять его, при ограниченном пространстве помещений. На новом оборудовании датской фирмы DISA изготавливаются фитинги - соединительные детали для различных трубопроводов, ниппели для соединения радиаторов и котлов, котельная и радиаторная гарнитура, цилиндры для автомобилей и прочее литье. Для дальнейшего повышения производительности труда, улучшения качества изделий, повышения конкурентноспособности производятся и планируются ряд мероприятий по механизации, автоматизации и реконструкции производства. Сегодня литейное предприятие, построенное в 1953 году, оказалось в центре Минска. К сожалению, технология, доставшаяся нам в наследство, предполагала наличие санитарной зоны в 1000 метров, т.е. это минимальное расстояние до жилой зоны. Сегодня эта зона сократилась практически до нуля. Однако руководство завода отчетливо понимает остроту экологической ситуации и постоянно направляет большие финансовые средств на изменение технологии с целью уменьшения количества выбросов. Так за последние пять лет было закуплено и установлено импортного оборудования, соответствующего европейским нормам по выбросам, на сумму более 7 млн. долларов США. В частности, установлено новое оборудование производства Италии по изготовлению стержней радиаторов, позволившее снизить выбросы по этому техпроцессу в 10 раз. Кстати, точно такое оборудование установлено на новом, построенном в 2000 году, заводе в Турции. Установлена новая автоматическая линия по производству фитингов, изменена технология покраски и сушки радиаторов. Все эти мероприятия дали значительное снижение количество выбросов. Однако людей часто беспокоит «дым» от вагранок, что зрительно далеко видно. На самом деле это водяной пар, так как на вагранках установлены «мокрые» искрогасители, производящие очистку уходящих газов в распыленной воде. Эффективность этих установок по очистке не менее 98%. И, тем не менее, завод планирует в 2007 году произвести замену самой мощной вагранки радиаторного цеха на «закрытый» тип, где все уходящие газы будут нейтрализоваться и очищаться на тканевых фильтрах. Это потребует около 2млн. дол. США капвложений, но такая технология в основном существует во всех странах и позволяет мирно сосуществовать и жить предприятиям и населению. Кроме того, завод постоянно контролируется Министерством по охране окружающей среды. Постоянно производятся заборы и контроль всех источников выбросов. Превышение предельно допустимых норм не наблюдалось. Мы прекрасно понимаем, что еще сделано не все возможное по снижению выбросов, но мы целенаправленно ежегодно выделяем деньги и внедряем новые техпроцессы и оборудование Европейского производства для снижения нагрузки на атмосферу. Приглашаем к взаимовыгодному сотрудничеству потребителей нашей продукции.

С ростом производства в минувшем году в черной металлургии выросли и запасы на складах. При этом Белорусский металлургический завод сегодня испытывает трудности с сырьем.

В 2010 году объем производства в черной металлургии в Беларуси увеличился на 16% по сравнению с 2009-м. По данным Белстата, за минувший год предприятия отрасли произвели продукции на 5 трлн. 808,8 млрд. рублей.  Рост производства произошел по всем видам продукции. В частности, выпущено 2 млн. 671,2 тыс. тонн стали (на 9,1% больше), 177,1 тыс. т стальных труб (на 71,4%), 292,6 тыс. тонн обыкновенной проволоки (на 29,7%), 76,8 тыс. т стальной проволоки (на 64,1%) и 92,9 тыс. тонн металлокорда (на 34,7%). Выпуск проката черных металлов составил 2 млн. 248,9 тыс. тонн (на 7% больше), пишет БелаПАН.  В то же время на складах предприятий металлургической отрасли по состоянию на 1 января 2011 года скопилось запасов продукции на 73,6 млрд. рублей — это 15,3% среднемесячного объема производства. Складские запасы стальных труб по сравнению с ситуацией месячной давности увеличились на 12,8% (до 6 тыс. тонн), обыкновенной проволоки — на 5,1% (до 3 тыс. тонн).  Рентабельность реализованной продукции по итогам января-ноября составила 7,5% (в январе-ноябре 2009 года — 7,1%), рентабельность продаж — 6,4% (6,1%).  По итогам работы в январе-ноябре убыточным было одно предприятие отрасли, его убыток превысил 1,8 млрд. рублей.  На сегодняшний день из-за срыва поставок сырья возникли проблемы с обеспечением ритмичной работы РУП «Белорусский металлургический завод» - крупнейшего предприятия черной металлургии в Европе и одним из крупнейших налогоплательщиков в бюджет Беларуси.