132 ( KiTa )
Внутри каждой из п групп требуемый допуск замыкающего звена (зазор) обеспечи-
вают методом полной взаимозаменяемости.
В автомобилях, тракторах и сельскохозяйственных машинах характерным узлом, при
сборке которого используют метод групповой взаимозаменяемости, является цилиндро-
поршневая группа. Так, цилиндры и поршни сортируют на группы с допуском
ТА r = 0,01...0,02 мм при общем допуске на всю группу TA0 = 0,03...0,06 мм и более.
Детали сортируют на размерные группы с помощью калибров, а в массовом произ-
водстве – сортировочных автоматов. Сборку деталей каждой группы ведут по методу
полной взаимозаменяемости.
Сборка методом регулировки заключается в том, что требуемую точность разме-
ра замыкающего звена получают введением в размерную цепь дополнительного ком-
пенсирующего звена без снятия с него слоя металла. Это необходимо в связи с тем,
что полученный расчетом допуск замыкающего звена Tuр оказался больше заданного
допуска Ти, а ужесточение допусков составляющих звеньев экономически нецелесо-
образно. Изменение величины компенсирующего звена можно осуществлять или пе-
ремещением одной из деталей на величину излишней погрешности замыкающего
звена (подвижный компенсатор), введением в размерную цепь специальной детали
соответствующих размеров (неподвижный компенсатор), или применением специ-
альных устройств.
Таким образом, применение метода регулировки для достижения заданной точ-
ности дает возможность изготовлять входящие в размерную цепь детали по расши-
ренным, экономически достижимым в данных производственных условиях допус-
кам, что упрощает обработку резанием и снижает ее трудоемкость, облегчает сборку
при высокой точности ее выполнения, а также регулировку при сборке и в процессе
эксплуатации (например, регулировка зазора между коромыслом и стержнем клапа-
на регулировочным винтом в двигателе, регулировка положения шестерни главной
передачи прокладками).
На рис. 20.1 а показана сборочная единица, в которой перемещением втулки (2) в
осевом направлении достигается требуемый размер Аu замыкающего звена. После регу-
лировки втулку, называемую компенсатором, стопорят винтом (1). На рис. 20.1 б для
достижения необходимого зазора в соединении используют в качестве компенсатора коль-
цо К определенной толщины А2.
Рисунок 20.1 – Схема сборки узла методом регулирования
а – с помощью компенсатора-втулки, б – с помощью компенсатора-кольца, в – сборка методом пригонки:
Аu – замыкающее звено, А1, A2, А3 – составляющие звенья
133
Такое кольцо подбирают по результатам измерения фактического размера замыка-
ющего звена. В качестве компенсаторов используют также прокладки, регулировоч-
ные винты, втулки с резьбой, клинья, эксцентрики (при регулировке тормозных коло-
док) и др.
Если точность замыкающего звена обеспечивают введением в размерную цепь под-
вижного компенсатора, то допуски на составляющие звенья устанавливают максималь-
но свободными.
Сущность сборки методом пригонки состоит в том, что заданная точность замыкаю-
щего звена достигается изменением величины одного из составляющих звеньев путем
снятия с него определенного слоя металла.
Основными слесарно-пригоночными работами являются опиливание, шабрение, об-
работка отверстий по месту, притирка, зачистка.
В автомобильной и тракторной промышленности сборку осуществляют главным
образом методом полной взаимозаменяемости. Вместе с этим применяют методы груп-
повой взаимозаменяемости, регулировки и пригонки.
Пригонка (притирка фаски клапана к седлу, плунжерной пары топливной аппарату-
ры, приработка ведущей и ведомой шестерен главной передачи) производится в процес-
се обработки резанием, и детали поступают на сборку спаренными.
На рис. 20.1 в заданный зазор Аu получают пригонкой по толщине детали (1), при
изготовлении которой заранее оставляют припуск z на пригоночные работы.
Контрольные вопросы
1. Что такое узловая и общая сборки?
2. Какие задачи решаются при разработке технологических процессов сборки?
3. Что является основными причинами возникновения погрешностей сборки?
134
ЛЕКЦИЯ 21
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ИНСТРУМЕНТОВ
1. Основное назначение системы автоматического поиска и выбора режущего ин-
струмента.
2. Внедрение современных систем автоматизированного проектирования.
3. Особенности 3D-моделирования режущих инструментов.
1. Основное назначение системы автоматического поиска и выбора
режущего инструмента
Система автоматического поиска и выбора режущего инструмента при проектирова-
нии технологических процессов – «ИПС РИ». Основное назначение разработанной сис-
темы – автоматизация поиска и выбора инструмента с целью сокращения затрат време-
ни и повышения качества проводимых работ. Объектами автоматизации являются завод-
ские каталоги режущего инструмента, инструментального и обрабатываемого материа-
лов, оборудования и видов обработки. Проведена классификация этих объектов, а также
факторов, определяющих выбор инструментов. Основная функция системы – работа с
имеющейся информацией: составление в диалоговом режиме запросов на поиск и вы-
бор; вывод соответствующей информации.