2. Оборудование складов, средства механизации складских работ
Очевидно, что хранить все выпускаемые в качестве запасных частей детали у дилера, и тем более на АТП, не рационально. Это приведет к значительному увеличению запасов, росту складских площадей и, самое главное, к неэффективному использованию запасов — большая их часть останется лежать «мертвым грузом».
С другой стороны, поскольку выход деталей из строя носит случайный характер, то теоретически в любой момент может понадобиться любая из запасных частей. Запасные части и материалы хранят в закрытых складах на многоярусных стеллажах: скрытое (клеточное) и открытое (полочное) хранение или в шкафах (рис. 2.2). Их основные размеры и грузоподъемность (г/п) приведены в табл. 2.4.
Металлические высотные стеллажи одновременно служат несущими элементами верхних частей штабелера. Нижняя часть штабелера перемещается по металлическому рельсу. Размещение запасных частей по стеллажам производится в соответствии с номенклатурой по агрегатам конкретной модели автомобиля. Работы на складе характеризуются определенными параметрами:
временем между двумя последовательными операциями, временем обработки изделий, вероятностью поломки механизмов, временем устранения неисправностей механизма, временем загрузки и освобождения ячеек. Сопоставление этих параметров для различных механизмов и приспособлений позволяет вскрыть их простои и определить меры для обеспечения равномерной загрузки оборудования.
Схема производственно-технологического процесса прохождения запасных частей через механизированный склад показана на рис. 2, а.
На рис. 3 приведена схема одного из прогрессивных методов хранения в закрытом помещении. В ее основе применена автоматическая система складирования по принципу башни (так называемый tower-принцип), предполагающая хранение максимально возможного количества грузов
Рис. 2. Склад и вногоярусные полочные стеллажи: а — схема склада: 1 — стеллажи скрытого хранения; 2 — штабелер; З - стеллаж открытого хранения; 4 — механизированные ворота; 5 — электропогрузчик-штабелер; 6 — автопогрузчик; б - стеллаж открытого хранения; в — стеллаж скрытого хранения
Рис. 3. Схема автоматического склада башенного типа: 1 — привод; 2 — экстрактор; З — грузы; 4 — светодиодiзая решетка; 5 — светодиодная защита; 6— рабочее место |
на минимальных площадях. Этим достигается экономия, как складских площадей, так и средств, необходимых для организации хранения груза. Данная система обеспечивает не только высотное штабелирование, но и мгновенное извлечение любого из затребованных грузов из этого штабеля. Затребованный оператором груз в кратчайшее время доставляется к рабочему окну, выполненному с учетом всех эргономических требований и требований техники безопасности. Благодаря оптимально размещенному рабочему окну как загрузка, так и выгрузка грузовых единиц происходит быстро, просто и безопасно. В целях снижения затрат времени на проведение операций по укладке и забору грузовых единиц из поддона-накопителя реализован непосредственный доступ оператора к грузу сверху». Высота поддона с грузом гарантирует оптимальное использование полезного пространства. Максимальная высота может достигать до 30 м и воспринимать суммарную нагрузку около 60 т. |
В зависимости от массы транспортируемого поддона, электронный регулятор скорости перемещения обеспечивает медленное перемещение тяжелых поддонов и быстрое перемещение легких поддонов.
Рис. 4. Тележки для внутрискладского обслуживания: а — с гидроприводом;
б — гидромеханический штабелер; в — с ручным приводом
Для перемещения хрупких и особо чувствительных грузов возможна настройка привода на малую скорость передвижения. Максимальная скорость подъема составляет 2 м/с.
В систему вмонтировано устройство защиты от перегрузок, которое повышает эксплуатационную надежность и безопасность.
Для перемещения грузов со склада на участок или промежуточный склад, а также для расстановки поддонов в ячейках, зачастую используют тележки с ручным, механическим, электрогидравлическим и пневматическим приводом. На рис. 4 показаны тележки для внутрискладского обслуживания.