- •Раздел 1
- •1.Предмет и содержание науки техмаш, её роль в научно-техническом прогрессе.
- •2.История становления науки техмаш, основные этапы её развития (достижения советских и белорусских ученых в этой области).
- •3.Общие сведения о машиностроительном производстве и его структуре, типах производства и объектах производства.
- •4.Производственные и технологические процессы, техническая и технологическая подготовка производства.
- •5.Понятие о технологичности конструкции.
- •6 Оценка технологичности конструкции детали (качественная и количественная).
- •7. Базирование деталей и виды баз, опорные точки и их значение при базировании.
- •8.Установочные и измерительные базы, основные принципы базирования.
- •9.Технологические базы, правила их выбора и оценка погрешности базирования заготовок на станках.
- •10.Особенности выбора оптимального метода получения заготовок различными способами формообразования.
- •11. Особенности выбора оптимального метода получения заготовок различными способами обработки давлением
- •12 Основные методы назначения припусков на механообработку заготовок и их сущность
- •13 Основные положения и принципы проектирования технологических процессов
- •14Технолоический процесс и его структура, технологическая операция и его элементы
- •15 Определение типа и организационной формы производства изделий, расчет такта выпуска и партии запуска изделий в производство
- •16 Исходные данные и основные этапы проектирования технологических процессов (алгоритм проектирования).
- •17. Сущность типизации технологических процессов
- •18. Сущность группового технологического процесса.
- •19. Концентрация и дифференциация технологических операций при различных типах производства изделий
- •20. Особенности разработки технологических операций
- •Раздел 2:
- •Раздел 2
- •1. Технологические условия на изготовление корпусных деталей, их конструктивные формы и заготовки.
- •3. Обработка наружных поверхностей корпусных деталей.
- •4. Особенности обработки основных отверстий в корпусных деталях лезвийным инструментом.
- •5. Особенности контроля корпусных деталей.
- •6. Технология обработки плоских поверхностей строганием и долблением.
- •7. Технология обработки плоских поверхностей фрезерованием и протягиванием.
- •8. Технические условия на обработку валов, виды заготовок и схемы установки на станках.
- •9. Особенности технологии обтачивания заготовок валов на станках различных групп.
- •10. Обработка валов фрезерованием
- •11. Особенности контроля деталей типа валов.
- •12. Технические условия на обработку деталей типа втулок, дисков и шестерен, их конструктивные формы и заготовки.
- •13. Особености обработки сверлением, зенкерованием и развертыванием отверстий в деталях.
- •14. Основные способы нарезания зубчатых колес методом копирования.
- •15. Основные способы нарезания зубчатых колес методом обкатывания.
- •16 Накатывание зубьев зубчатых колес
- •17 Способы чистовой отделки зубьев зубчатых колес
- •Шевингование за один проход
- •18 Методы контроля обработки зубьев зубчатых колес
- •19 Обработка фасонных поверхностей
- •Точение
- •Растачивание и сверление
- •Ф резерование
- •Строгание
- •Протягивание
- •Обработка фасонных поверхностей шлифованием
- •20 Сверлильные станки с чпу
- •21 Особенности технологии обработки заготовок деталей на вертикально-фрезерных станках с чпу
- •22 Особенности технологии обработки заготовок деталей на токарных станках с чпу
- •23 Обработка наружных поверхностей деталей шлифованием.
- •24 Обработка шлифованием внутренних поверхностей деталей
- •25 Финишная обработка деталей хонингованием и суперфинишированием.
- •26. Финишная обработка деталей доводкой (притиркой) и полированием
- •27. Особенности финишной обработки деталей тонким точением и растачиванием
- •28. Упрочняюще-чистовая обработка деталей алмазным выглаживанием
- •29) Физические основы ультрозвуковой (уз) обработки
- •30. Упрочняюще-чистовая обработка деталей обкатыванием шариками и роликами
- •Раздел 3
- •1. Качество продукции в машиностроении и система контроля качества на производстве.
- •2. Основные показатели качества продукции машиностроения, включая надежность и долговечность изделий.
- •3. Точность, виды погрешностей механической обработки и методы обеспечения точности обработки заготовок на станках.
- •4. Основные погрешности механической обработки и причины (технологические факторы) их вызывающие.
- •5. Погрешности обработки, вызванные неточностью и нежесткостью технологической системы.
- •6.Погрешности обработки, вызванные вибрациями при резании металлов и размерным износом резца.
- •7.Погрешности обработки, вызванные внутренними (остаточными) напряжениями в заготовках деталей, и погрешности aобработки, обусловленные температурными воздействиями на технологическую систему.
- •8. Систематические и случайные погрешности обработки при статистических методах исследования точности изготовления делали.
- •9. Сущность статистического метода кривых распределения и законы распределения погрешностей обработки.
- •10. Статистический метод точечных диаграмм и сущность статистического регулирования технологического процесса по уровню наладки станка.
- •12. Расчетно-аналитический метод анализа точности обработки и определение суммарной погрешности обработки.
- •Расчет суммарной погрешности обработки.
- •13. Технологические методы управления точностью обработки заготовок на станках.
- •14. Основные положения, термины и определения теории размерных цепей и технологические задачи, решаемые на их основе.
- •16.Качество и основные показатели качества поверхностных слоев деталей, шероховатость и волнистость поверхности детали и параметры их оценки.
- •17 Технологические факторы, влияющие на качество и шероховатость поверхности детали
- •18 Физико-механические свойства поверхностного слоя деталей, определяющие их качество при эксплуатации.
- •19 Влияние шероховатости и волнистости поверхности на усталостную прочность и эксплуатационные свойства деталей.
- •20. Методы оценки и контроль шероховатости поверхности детали
- •21. Сущность технологической наследственности и ее влияние на качество изготовления деталей.
- •22. Общая характеристика сборочного производства и основные технологические методы обеспечения точности сборки (полная, неполная и групповая взаимосвязь), включая методы пригонки и регулировки.
- •23. Общий порядок сборки механизмов и машин, виды и классификация соединений деталей машин.
- •24. Организационные формы сборки, механизация и автоматизация процессов сборки.
- •25. Структура, содержание технологического процесса сборки, технологические схемы сборки и последовательность сборочных операций.
- •26 Основное оборудование для организации поточной сборки и особенности технического нормирования сборочных работ (такт и темп сборки)
- •27 Особенности сборки типовых неразъемных соединений деталей (методами клепки, сварки, пайки и склеиванием)
- •28 Особенности сборки типовых разъемных соединений деталей (резьбовые, прессовые соединения)
- •29 Особенности сборки зубчатых передач
- •30 Технологичность конструкций узлов машин и прогрессивные методы сборки
4. Основные погрешности механической обработки и причины (технологические факторы) их вызывающие.
Все производственные погрешности обработки (базирование, установки, закрепления, наладки) вызываются след главными технологич факторами: 1 неточность изготовления главной кинематической схемы станка (вызывает погрешность формы детали) 2 неточность измерительного режущего профиля вызывает погрешности как формы, так и размеров. 3 деформация упругой технологич системы станка .4 физика процесса резания, выделение тепла в зоне резания вызывает деформацию станка, детали, инструмента.5 деформации под влиянием внутр напряжений в металле кот неизбежны в процессе как изготовления заготовки так и в процессе резания. 6 неточность измерения, вызывается погрешностью измерительного инструмента, навыками, измерений.7 неточность настройки станка на размер. Все эти главные факторы влияют на суммарную погрешность обработки, причем не всегда арифметически, а по векторному принципу. Поэтому определение суммарной погрешн осущес путем дифференцирования.
5. Погрешности обработки, вызванные неточностью и нежесткостью технологической системы.
Хар-ка неточности станков: напр для токарного станка прямолинейность и параллельность направ на длине 1000 мм должно составлять не более 0,02мм. Радиальное биение шпинделей токарных и фрезерн станков в процессе эксплуат должны составлять не более 0,01-0,015мм. Большое влияние на точность обработки оказывает износ станков, особенно износ направляющих, влияют зазоры в подшипниках шпинделя, в направлении суппортов. Сотрясение, вибрация с соседних станков влияет на неточность. Периодически станки подвергаются паспортизации, проверки надежности работы. Точность развертки копируется на прямую на отверстие и может происходить нарушение формы, размеров как нового так и старого изношенного инструмента. Погрешность изготов припособлен также существенно влияет на точность обработки, точность изготовления контрольного приспособления всегда д.б. выше точности обрабат в этом приспособлении детали на 2 квалитета. Деталь 6 квалитета приспособление как минимум 5 квалитета. Фактор – неточности измерения в поцессе обр-ки:при точных измерительных приборах будет сказываться сложность самих измерительных инструментов. Чем проще измерительное средство, те выше точность измерения. При контроле шеек валов наиболее будет измерение скобой. В ед и мелкосер произ-ве рекомен применять универсальн измерительные ср-ва. В массов пр-ве наб предпочтение отдают калибрам, пробкам, шаблонам, и т.д.
Факторы влияния жесткости тс на точность обработки. Жесткость – способность системы оказывать сопротивление силам, оказывающим деформирующее воздействие. Сказывается на точности обр-ки на вибрации системы. Повышая жесткость системы м повысить и режимы резания без спасения снижения точности обр-ки следоват все мероприятия по повышению жесткости тс направлены на повышение производительности обр-ки .для оценки жесткости нужно исп-ть знания из курса сопромат но в тех машиностроении др подход. Под жесткостью понимают отношении
ј= ,РУ-составляющая сил резания, направл по нормам.,у-смещение лезвия относительно детали в том же направлении. Из отношения видно, что понижение жесткости комплексное, т.к. хар-ся как упругие св-ва системы так и условия эксплуатации. Однако использ этого отношения предст сложную с точки зрения матем формулу. Пользуются понятием податливость W= Деформация тс зависит от податливости узлов станка. Известно что техн система токарн обр-ки напр в случае исп-ния центров, будет учитывать только деформацию узлов станка и об-ка детали, а деф-цию резца не счит т.к. она очень мала. В тех машин-ля исп-ют эти переходы для опред-ния деформ при точении гладкого вала при обр-ке в ценрах. y= . Податливость всего станка для токарн обр-ки:Wст=Wузл ст+Wинстр; yст=W јузл+Wинтр.