4.3 Подача порошкообразных материалов
В настоящее время общепризнанна целесообразность применения вдувания порошкообразных материалов при выплавке стали в электропечах. Это ускоряет наведение шлака, рафинировочные процессы, сокращает длительность плавки; пневмоподача порошков упрощает систему грузопотоков в цехе и может быть полностью автоматизирована. При этом в ЭСПЦ необходимо сооружение специального отделения для помола порошков.
Рисунок 5 – Схема цеховой системы пневмоподачи
порошкообразных материалов в электродуговые печи
а – разрез; б – план; I – шихтовый пролет; II – печной; III - разливочный
Одна из возможных схем пневмоподачи порошкообразных материалов в электродуговые печи показана на рисунке 5. Под рабочей площадкой печного пролета расположены три расходных бункера 2 в которые по трубопроводу 3 подают сжатый воздух. Порошки доставляют в расходные бункера из отделения помола с помощью сжатого воздуха по трубопроводу 1. Из расходных бункеров материалы с помощью сжатого воздуха через заборный патрубок 10 по трубопроводу 4 транспортируют в три пневмо-нагнетателя 5, установленные под рабочей площадкой у печей. В пневмонагнетатели по трубопроводу 6 подают кислород, аргон или азот, с помощью которых порошки доставляют по трубопроводам 7 к сводовой фурме 9 или футерованной трубе 8, вводимой в печь через рабочее окно. По трубопроводам 11 материалы из расходных бункеров направляют к другим печам.
Применение порошкообразных материалов в отечественных ЭСПЦ сдерживается в связи с отсутствием достаточного опыта проектирования и эксплуатации систем пневмотранспорта в черной металлургии.
4.4 Выпуск и уборка шлака
В ЭСПЦ применяют два способа выпуска стали в ковш. При расположении печей на границе печного и разливочного или распределительного пролетов сталь из печи выпускают в ковш, удерживаемый разливочным краном; с помощью этого крана ведут разливку в изложницы или передают ковш на МНЛЗ. При расположении печей в печном пролете сталь выпускают в ковш, установленный на сталевозе, который перевозит ковш в распределительный (разливочный) пролет, в зону действия разливочных кранов. Этот способ рекомендуется для новых цехов в связи с необходимостью установки печей в шумо- и дымоизолирующем кожухе.
Для обеспечения полной утилизации шлаков в новых ЭСПЦ обязательно необходимо сооружать шлаковые отделения, где опорожняют вывозимые из цеха шлаковые ковши и откуда застывший шлак отправляют на дальнейшую переработку.
4.5 Очистка отводимых из печи газов
Во время плавки из электропечи выделяется большое количество горячих запыленных газов, содержание пыли в которых в период продувки ванны кислородом достигает 70—100 г/м3. В связи с этим все современные печи оборудуют системой отвода печных газов через отверстие в своде и их очистки от пыли до пределов, допускаемых санитарными нормами (менее 0,1 г/м3). Для улавливания неорганизованных выбросов в некоторых цехах устанавливают зонты под крышей над печами и иногда местные отсосы у печей, а в новых цехах печи заключают в герметичные кожухи с отводом газов от этих улавливающих устройств к газоочистке.
В электросталеплавильном производстве наиболее широко используют мокрый способ очистки газов с применением труб Вентури и сухой с помощью тканевых (рукавных) фильтров. Достоинствами мокрых газоочисток с трубами Вентури являются их малые габариты и сравнительно небольшие капитальные затраты на их сооружение. Способ сухой очистки с помощью тканевых фильтров требует значительно больших капитальных затрат, чем мокрый. Однако сухой способ характеризуется меньшими эксплуатационными расходами в первую очередь в связи с тем, что не требуется большой расход воды и затраты на ее очистку в оборотных и замкнутых циклах водоснабжения. В отечественных ЭСПЦ почти повсеместно применяют мокрую газоочисгку. При проектировании новых цехов с целью уменьшения потребления воды и уменьшения загрязнения водного бассейна необходима проработка вопроса о возможности применения тканевых фильтров. При этом необходимо учитывать опыт ЭСПЦ Узбекского металлургического завода, где тканевые фильтры проходят опробование.