- •Введение
- •Раздел I. Основы авторемонтного производства
- •Глава 1. Общие положения по ремонту автомобилей
- •1.1. Старение автомобилей и их составных частей
- •1.2. Надежность автомобилей и их составных частей
- •1.3. Система ремонта автомобилей
- •1.4. Производственный, технологический процессы и их элементы
- •Глава 2. Основы организации капитального ремонта автомобилей
- •2.1. Порядок направления и приемки автомобилей и их составных частей в ремонт
- •2.2. Типы авторемонтных предприятий
- •2.3. Основы организации производственного процесса на авторемонтном предприятии
- •2.4. Основы организации рабочих мест
- •2.5. Схемы технологических процессов капитального ремонта автомобилей и их составных частей
- •2.6. Схема технологического процесса централизованного ремонта по техническому состоянию
- •Раздел II. Технология капитального ремонта автомобилей
- •Глава 3. Приемка автомобилей и агрегатов в ремонт и их наружная мойка
- •3.1. Приемка автомобилей и агрегатов в ремонт и их хранение
- •3.2. Наружная мойка автомобиля и агрегатов
- •Глава 4. Разборка автомобилей и агрегатов
- •4.1. Организация разборочных работ
- •4.2. Особенности разборки резьбовых соединений
- •4.3. Разборка соединений с натягом
- •4.4. Организация рабочих мест и техника безопасности при выполнении разборочных работ
- •Глава 5. Мойка и очистка деталей
- •5.1. Особенности и характер загрязнений транспортных средств
- •5.2. Механизм действия моющих средств
- •5.3. Моющие средства
- •5.4. Очистка деталей от продуктов преобразования тсм, накипи и лакокрасочных покрытий
- •5.5. Установки для мойки и очистки
- •5.6. Технологический процесс моечно-очистных работ
- •5.8. Очистка сточных вод
- •Глава 6. Оценка технического состояния составных частей автомобилей
- •6.1. Виды дефектов и их характеристика
- •6.2. Дефектация деталей
- •6.3. Диагностирование составных частей двигателей
- •Глава 7. Комплектование деталей и сборка агрегатов
- •7.1. Комплектование деталей
- •7.2. Методы обеспечения точности сборки
- •7.3. Виды сборки
- •7.4. Виды соединений и технология их сборки
- •7.5. Контроль качества сборки
- •7.6. Балансировка деталей и сборочных единиц
- •7.7. Технологические процессы сборки составных частей автомобилей
- •7.8. Механизация и автоматизация процессов сборки
- •Глава 8. Приработка и испытание составных частей автомобилей
- •8.1. Задачи и классификация испытаний
- •8.2. Испытания отремонтированных деталей
- •8.3. Испытания отремонтированных агрегатов
- •Глава 9. Общая сборка, испытание и выдача автомобилей из ремонта
- •9.1. Организация сборки автомобилей
- •9.2. Механизация сборочных работ
- •9.3. Испытание и выдача автомобилей из ремонта
- •Раздел III. Способы восстановления деталей
- •Глава 10. Классификация способов восстановления деталей
- •Глава 11. Восстановление деталей слесарно-механической обработкой
- •11.1. Обработка деталей под ремонтный размер
- •11.2. Постановка дополнительной ремонтной детали
- •11.3. Заделка трещин в корпусных деталях фигурными вставками
- •11.4. Восстановление резьбовых поверхностей спиральными вставками
- •11.5. Восстановление посадочных отверстий свертными втулками
- •Глава 12. Восстановление деталей способом пластического деформирования
- •12.1. Сущность процесса
- •12.2. Восстановление размеров изношенных поверхностей деталей методами пластического деформирования
- •12.3. Восстановление формы деталей
- •12.4. Восстановление механических свойств деталей поверхностным пластическим деформированием
- •Глава 13. Восстановление деталей сваркой и наплавкой
- •13.1. Общие сведения
- •13.2. Сварка и наплавка
- •13.3.Техника безопасности при выполнении сварочно-наплавочных работ
- •Глава 14. Газотермическое напыление
- •14.1 Физика и сущность процесса
- •14.2. Газоэлектрические методы напыления
- •14.3. Газопламенное напыление
- •14.4. Детонационное напыление
- •14.5. Материалы для напыления
- •14.6. Свойства газотермических покрытий
- •14.7. Техника безопасности при выполнении газотермических работ
- •Глава 15. Восстановление деталей пайкой
- •15.1. Общие сведения
- •15.2. Технологические процессы паяния и лужения
- •15.3. Припои и флюсы
- •15.4. Техника безопасности при выполнении паяльных работ
- •Глава 16. Электрохимические способы восстановления деталей
- •16.1. Технологический процесс электролитического осаждения металлов
- •Технологические режимы электролиза
- •16.2. Хромирование
- •16.3. Железнеиие
- •16.4. Защитно-декоративные покрытия
- •16.5. Оборудование для нанесения покрытий. Автоматизация процесса нанесения покрытий
- •16.6. Производственная санитария и техника безопасности
- •Глава 17. Применение лакокрасочных покрытий в авторемонтном производстве
- •17.1. Назначение лакокрасочных покрытий
- •17.2. Лакокрасочные материалы и их характеристика, оборудование и инструмент
- •Технологический процесс нанесения лакокрасочных покрытий
- •17.4, Производственная санитария и техника безопасности
- •Глава 18. Восстановление деталей с применением синтетических материалов
- •18.1. Общие сведения
- •18.2. Характеристика и области применения синтетических материалов
- •18.3 Технологии использования синтетических материалов
- •18.4. Нанесение полимеров
- •18.5. Нанесение покрытий и изготовление деталей литьем под давлением
- •18.6. Нанесение покрытий и изготовление деталей прессованием
- •18.7. Техника безопасности работы с синтетическими материалами
- •Раздел IV. Технология восстановления деталей и ремонт узлов и приборов
- •Глава 19. Общие сведения
- •Глава 20. Проектирование технологических процессов
- •20.1. Исходные данные
- •20.2. Структура технологического процесса восстановления деталей
- •20.3. Выбор технологических баз
- •20.4. Анализ дефектов детали и оформление ремонтных чертежей
- •20.5. Выбор способов устранения дефектов
- •20.6. Последовательность выполнения операций
- •20.7. Технологическая документация на восстановление детали
- •20.8. Особенности учета затрат на ремонт
- •Комплектность документов на технологический процесс восстановления деталей
- •Затраты, включаемые в калькуляционные группы расходов на восстановление деталей
- •Значение коэффициентов в формуле 20.8
- •20.9. Разработка технологических процессов сборки
- •Глава 21. Восстановление деталей
- •21.1. Класс деталей «корпусные»
- •Технологический маршрут типового технологического процесса ремонта корпусных деталей
- •Диаметр сверла и экстрактора для удаления обломанных частей болтов, шпилек
- •21.2. Класс деталей «круглые стержни»
- •Технологический маршрут типового технологического процесса восстановления деталей класса «круглые стержни»
- •Режимы шлифования
- •Поперечная подача круга, м/м
- •21.3. Класс деталей «полые цилиндры»
- •Глава 22. Ремонт узлов и приборов систем питания
- •22. 1. Ремонт топливных баков и топливопроводов
- •22.2. Ремонт топливного и топливоподкачивающего насосов
- •22.3. Ремонт топливного насоса высокого давления и форсунок
- •Глава 23. Ремонт приборов электрооборудования
- •23.1. Ремонт генераторов
- •23.2. Ремонт стартеров
- •23.3. Ремонт распределителей
- •Глава 24. Ремонт автомобильных шин
- •24.1. Причины возникновения дефектов в шинах и их устранение
- •24.2. Ремонт покрышек с местным повреждением
- •24.3. Технология восстановительного ремонта покрышек
- •24.4. Технология ремонта камер
- •24.5. Гарантийные обязательства
- •Гарантийные нормы пробега шин, прошедших ремонт местных повреждений, тыс. Км
- •Гарантийные нормы пробега шин, прошедших восстановление методом наложения протектора, тыс. Км
- •Глава 25. Ремонт кузовов и кабин
- •25.1. Дефекты кузовов и кабин
- •25.2. Технологический процесс ремонта кузовов и кабин
- •25.3 Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин
- •25.4. Ремонт неметаллических деталей кузовов
- •25.5. Сборка и контроль кузовов и кабин
- •Глава 26. Качество ремонта автомобилей
- •26.1. Общие положения
- •26.2. Оценка качества ремонта автомобилей и их агрегатов
- •26.3. Контроль качества ремонта автомобилей и их агрегатов
- •26.4. Сертификация услуг по ремонту автомобилей
- •Возможные схемы сертификации продукции
- •Возможные схемы сертификации услуг
- •Раздел V. Основы конструирования технологической оснастки
- •Глава 27. Классификация приспособлений
- •Классификация приспособлений
- •Глава 28. Приводы
- •Расчет параметров пневмоцилиндра (гидроцилиндра). Исходные данные: q или d, t или V, l, р
- •Глава 29. Методика конструирования технологической оснастки
- •Раздел VI. Техническое нормирование труда на авторемонтных предприятиях
- •Глава 30. Методы технического нормирования труда
- •Условные обозначения групп и категорий затрат времени
- •Глава 31. Техническое нормирование станочных работ
- •31.1. Общие положения
- •Машинное время за один переход определяется по формуле
- •31.2. Расчет основного (машинного) времени
- •Глава 32. Техническое нормирование ремонтных работ
- •32.1. Нормирование разборочно-сборочных работ
- •32.2. Нормирование операций контроля
- •32.3. Нормирование слесарных работ
- •32.4. Нормирование работ, связанных с обработкой металлов давлением
- •Раздел VII. Основы проектирования авторемонтных предприятий
- •Глава 33. Стадии и этапы проектирования авторемонтных предприятий
- •Глава 34. Технологический расчет основных цехов и участков ремонтного предприятия
- •34.1. Производственный состав ремонтного предприятия
- •34.2. Режим работы и годовые фонды времени предприятия
- •34.3. Способы расчета годовых объемов работ ремонтных Предприятий
- •34.4. Расчет годовых объемов работ производственных участков, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений
- •Глава 35. Размещение производства и оборудования
- •35.1. Генеральный план авторемонтного предприятия
- •35.2. Компоновочный план производственного корпуса
- •35.3. Противопожарные, санитарные и экологические требования к компоновочному плану производственного корпуса
- •35.4. Расчет числа единиц оборудования на производственном участке
- •35.5. Разработка плана расстановки технологического оборудования на производственном участке (планировка участка)
- •35.6. Проектирование разборочно-моечного участка
- •35.7. Проектирование сборочного участка
- •35.8. Проектирование участка испытания, доукомплектования и доводки двигателей
- •35.9. Проектирование слесарно-механического участка
- •35.10. Проектирование участка восстановления основных и базовых деталей
- •35.11. Проектирование сварочно-наплавочного участка
- •35.12. Проектирование кузнечного участка
- •35.13. Проектирование термического участка
- •35.14. Проектирование гальванического участка
16.4. Защитно-декоративные покрытия
Цинкование. Этот процесс применяют главным образом для защиты деталей из черных металлов от коррозии. В ремонтном производстве его используют для защиты от коррозии крепежных материалов. Наибольшее распространение при цинковании получили сернокислые электролиты состава (г/л): сернокислый цинк (ZnSO4*7H2O) — 215, сернокислый алюминий (A12SО4*18H2O) — 30, сернокислый натрий (NaSO4*H2O) — 50 и дикстрин (С6H19O15) — 10. Покрытия осаждаются в ваннах или в специальных вращающихся барабанах или колоколах. Процесс идет при комнатной температуре и плотности тока 1...2 А/дм2 — без перемешивания и 3...5 А/дм2 - при перемешивании электролита. Толщина цинковых покрытий 15…30 мкм.
Никелирование. Никелирование применяют для покрытия металлов — стали, меди, латуни, цинка, алюминия. Непосредственно никелем покрывают только медь и латунь, а остальные металлы — только после предварительного меднения. Никель применяют в качестве защитного покрытия перед декоративным хромированием. С помощью никелирования повышают износостойкость трущихся поверхностей деталей и восстанавливают их размеры. Состав ванны (г/л) и режим никелирования для получения покрытия никеля толщиной 15...25 мкм: сернокислый никель (NiSO4-7H2O) — 280...300, хлористый никель (NiCl2-H2O) — 35...45, борная кислота (Н3ВО3) — 31 ...40; температура электролита — 50...60 °С, плотность тока — 2...5 А/дм2, напряжение — 2,5...3 В. Соотношение площадей анода и катода 1:1. При никелировании в качестве анодов применяют чистый никель.
16.5. Оборудование для нанесения покрытий. Автоматизация процесса нанесения покрытий
Для нанесения покрытий применяют стационарные, барабанные и колокольные ванны, автоматические и полуавтоматические установки и конвейерные линии. На участках с небольшой производственной программой и большой номенклатурой ремонтируемых деталей используют обычно стационарные ванны, которые могут быть оснащены автоматическими устройствами. Автоматические устройства поддерживают заданную температуру электролита и другие параметры режима электролиза. Для покрытия мелких деталей служат барабанные и колокольные ванны.
Автоматические конвейерные установки и линии сложны по конструкции, дороги и дают экономический эффект лишь в условиях крупносерийного и массового производства. Автоматические линии используют при ускоренных процессах нанесения покрытий небольшой толщины, когда время выполнения отдельных подготовительных операций соизмеримо с временем осаждения металла.
Устройство стационарных ванн зависит от наличия и типа системы нагрева электролита, его фильтрации и перемешивания.
При нанесении покрытий в кислых электролитах без подогрева применяют такие же ванны, как и для электрохимического травления, В ремонтном производстве такие ванны используют для холодного железнения и цинкования. В случае получения покрытий в горячих сернокислых электролитах ванну снабжают земеевиком из титана, свинца, освинцованной стали или нержавеющей стали. Устройство ванн для нанесения покрытий в щелочных электролитах более простое, так как в этом случае не требуется футеровка. Ванны могут нагреваться как внутренним способом, так и внешним. При внутреннем нагреве требования к теплопроводности материала футеровки ванны снижаются.
Для повышения производительности электрохимических процессов и улучшения свойств покрытий ванны необходимо снабжать устройствами для перемешивания и фильтрации электролита, встряхивания или качания катодных штанг.
Мелкие детали обрабатывают во вращающихся колоколах и барабанах из токонепроводящего материала, не поддающегося разрушению электролитом (эбонит, винипласт, текстолит, органическое стекло, дерево). Колокол имеет форму усеченного конуса (круглого или граненого). Он приводится во вращение электродвигателем через червячный редуктор и зубчатую или ременную передачу. Ток к деталям (катоду), насыпанным в колокол, подводится с помощью металлических щеток или опусканием в колокол металлического стержня или провода с грузом, контактирущим с деталями. Анод представляет собой пластину, опускаемую в колокол на переносном штативе. Детали загружают в колокол с электролитом. По окончании электролиза колокол наклоняют над баком с сеткой, детали попадают в сетку, а электролит стекает в бак, откуда он снова заливается в колокол. Недостатки колокольных ванн — это быстрый нагрев электролита из-за малого его объема при большой площади поверхности деталей и низкая производительность процесса.
В полуавтоматических установках и линиях автоматически выполняется какая-либо одна операция, чаще всего нанесение покрытия. Подготовительные и заключительные операции производят вручную в обычных стационарных ваннах. В автоматических линиях операции технологического процесса, кроме монтажа деталей, выполняются автоматически по заданным режимам с помощью исполнительных механизмов. По принципу действия автоматические линии (автоматы) делят на два вида:
неперенастраиваемые (с жестким циклом) — предназначены для определенного технологического процесса. Чтобы его изменить, надо переделывать конструкцию линии. Поэтому такие линии наиболее пригодны и эффективны при массовом производстве. К ним относятся все автоматические конвейерные линии;
перенастраиваемые (с нежестким циклом) — позволяют изменить технологический процесс без переделки линии. Их рационально применять в условиях мелкосерийного и серийного производства при изменяющихся видах и толщине покрытия. В таких авто-Матах подвеску или барабан с деталями переносят из ванны в ванну автооператором, движением которого управляют по заданной Программе. Линии имеют ванны, которые обслуживаются одним или Несколькими автооператорами, которые переносят детали из ванны в ванну в соответствии с технологическим процессом и заданной программой. Это транспортная тележка, оборудованная приводами горизонтального перемещения, подъема, опускания и поворота В автоматах этого типа можно совмещать несколько технологических процессов нанесения различных покрытий (не более восьми). Один автооператор должен обслуживать не более 8... 10 ванн.