1. Технологическая характеристика проектируемого объекта

Обжиг клинкера ведут во вращающейся печи, которая представляет собой тепловой агрегат, имеющий корпус, холодильник и механизмы для питания топливом, воздухом и сырьем. Корпус вращающейся печи – это полый длинный барабан, изготовленный из прокатных стальных листов и расположенный под углом до 5^о. Внутренняя поверхность корпуса выложена огнеупорным материалом для защиты металла корпуса от разрушающего действия высоких температур и уменьшения потерь тепла. Для привода вращающейся печи ВП на корпусе крепится ведомая шестерня, вращение которой передается через подвенцовую шестерню и редуктор электродвигателя.

Диаметр печи 4 м, длина 170 м, частота вращения – 1…1,5 мин^-1. Сырье поступает в печь в виде шлама. Благодаря вращению и наклону печи материал медленно передвигается вдоль ее, проходя все расстояние от холодного до горячего конца печи за 2…4 ч.

Направление движения горячих газов, образующихся при сжигании топлива и отсасываемых дымососом, установленным за печью, противоположно направлению движения материала. Продукт обжига шлама – клинкер поступает в холодильник, в котором охлаждается встречным

потоком воздуха и конвейером направляется в клинкерный склад. Вращающаяся печь должна удовлетворять всем требованиям, обеспечивающим полное сжигание топлива, и передавать тепло от газа к материалу по закону, обеспечивающему процесс клинкерообразования.

На процесс, происходящий в печи, влияет множество факторов – количество, влажность, химический состав и тонкость помола шлама, количество и калорийность топлива, температура и количество вторичного воздуха,

волнообразность движения материала внутри печи и т.п Правильному выбору и поддержанию заданного режима работы печи в значительной мере способствует

автоматический контроль и автоматическое регулирование параметров процесса обжига.

Система регулирования отходящих газов предназначена для автоматический стабилизации процесса подготовки материала путем изменения количества вторичного воздуха печи в зависимости от показаний термопары, установленной в пыльной камере, т.е. для стабилизации температуры отходящих газов, косвенно отражающей влагосодержание материала после цепной завесы. Такая стабилизация приводит к более качественной подготовке материала в зонах, предшествующих зоне кальцинирования. Стабилизацию подготовки материала (подсушки шлама) целесообразно производить путем перераспределения тепла по зонам печи, что достигается изменением количества подаваемого воздуха.

Поскольку назначение данной системы – стабилизация влажности материала за цепной завесой, а косвенный показатель влажности – температура отходящих газов или температура в зоне подготовки, то контроллер должен поддерживать постоянным этот параметр.

Составной часть этой системы является хромель – копелевая термопара, которая воспринимает колебания температуры отходящих газов и вырабатывает соответствующий сигнал управления, изменяющий с помощью исполнительного механизма положение шибера дымососа, регулирующего подачу вторичного воздуха. При отклонении температуры отходящих газов от заданного значения, контроллер выдает сигнал на пускатель, который включает исполнительный механизм шибера дымососа и тем самым уменьшает или увеличивает тягу, а следовательно, и количество воздуха, поступающего в печь.

Исходное сырье (шлам) поступает в зону сушки, где прогревается до температуры 150…300^оС. Отходящие газы через зону сушки ( 200 ^оС) поступают в электрофильтры, затем через дымосос в атмосферу. Температура до электрофильтров составляет 180^оС, после электрофильтров 170 ^оС. Разряжение в холодном конце печи 120 Па. Разряжение, которое создается аспирационным вентилятором, будет влиять на факел.