Неизбежность ремонта машин

Технические

Экономические

Факторы

П

Снижение расходов ресурсов страны

оказатели

Рис.2.1.1 Классификация причин неизбежности ремонта

Четвертой причиной является недостаточное количество парка уникальных машин, выпускаемые партиями или сериями один раз в 5-10лет.

Пятой причиной является то, что при изготовлении самоходных машин 65-80% затрат приходится на материалы и комплектующие изделия, при капитальном ремонте эти затраты составляют 20-40%. В табл.2.1.1 приведены сравнительные данные по расходу металла, электроэнергии, затратам труда при изготовлении и капитальном ремонте отечественных автомобилей.

Таблица 2.1.1

Потребление ресурсов

Ресурсы	Производство	Капитальный ремонт
Металл, тонн	6,0-9,0	1,5-2,7
Электроэнергия, 10^3кВТ/ч	4,0-5,5	1,2-2,2
Трудоемкость, чел.ч	75-240	135-620

Шестой причиной является то, что затраты даже на капитальный ремонт по машине составляют 40-60%, по агрегатам – 25-65%, по деталям – 15-70% от стоимости соответствующих вновь изготовленных изделий.

Рассмотренные технические и экономические предпосылки объективной потребности машин в ремонте, восстанавливающем их ресурс, проявляются тем в большей степени, чем мощнее, производительнее, а следовательно, и дороже используемое изделие. Для таких машин в большей степени проявляется экономическая выгода ремонта.

Было бы целесообразно заниматься ремонтом машин даже при невероятном событии – равнопрочности всех деталей машин и равенстве затрат на изготовление и ремонта машин. В этом случае после разборки машин при утилизации часть деталей прежде всего корпусных, после ремонта и модернизации выгодно устанавливать на новые машины. Это значительно снижает расходы ресурсов государства и увеличивает долю национального дохода.

Прогнозирование потребности машин в ремонте

Определение потребности в ремонте парка машин является весьма важной задачей, которую должна решать организация, эксплуатирующая технику. По результатам прогнозирования такой потребности на планируемый период эксплуатации определяется потребность во всех видах ресурсов – трудовых, материальных (покупных комплектующих изделий, материалов, ПКИ) энергетических и наконец, денежных.

Объем ремонтных воздействий следует определять как для машины, так и для основных агрегатов. Это необходимо делать даже при использовании агрегатного метода ремонта с целью пополнения обменного фонда сборочных единиц и агрегатов. При планировании ремонтных работ необходимо учитывать возможность их проведения на строке, особенного капитальному ремонту агрегатов.

Определение объема ремонтных работ проводится в следующей последовательности: прогнозирование количества ремонтов (текущих и капитальных), оценка общей трудоемкости ремонтных работ, определение числа ремонтников, оценка стоимости покупных комплектующих изделий (ПКИ). Материалов, объема заработной платы персонала и др. Названные составляющие прогнозирования определяются отдельно по каждой марке машин.

1. Определение количества ремонтов,

, (2.1.1)

где n^τ_p - число текущих ремонтов;

N₀ – число машин каждой марки, из m марок;

Тr – планируемый годовой пробег (наработка) по каждой марке;

ω₀ – параметр потока отказов (среднее значение).

, (2.1.2)

где n^k_p – число капитальных ремонтов;

Т_н – норматив пробега (наработка) до капитального ремонта;

К_пер – коэффициент переработки норм пробега.

, (2.1.3)

где n_p –общее число ремонтов.

2. Оценка трудоемкости ремонта. Трудоемкость является наиболее консервативным показателем, а следовательно, наиболее информативным. Стоимостные показатели во многом зависят от внешних факторов – инфляция, конъюнктуры рынка, изменения цен на ПКИ и др. Прогнозирование трудоемкости проводится с использованием показателем ремонтопригодности: среднее время восстановления (устранение одного отказа) – t_н: средняя трудоемкость восстановления (затраты труда на единицу наработки) t. Эти показатели определяют два метода расчета: