- •Введение
- •1. Строение и свойства материалов
- •1.1. Классификация материалов
- •1.2. Кристаллическое строение материалов
- •1.3. Кристаллизация металлов
- •1.4. Деформация и разрушение металлов
- •1.5. Свойства материалов и методы их испытаний
- •2. Основы теории двойных сплавов
- •2.1. Строение сплавов
- •2.2. Диаграммы состояния двойных сплавов
- •2.3. Диаграмма состояния железоуглеродистых сплавов
- •2.4. Углеродистые стали
- •2.5. Чугуны
- •3. Основы термической обработки сталей
- •3.1. Механизмы основных превращений
- •5. Особенности мартенситного превращения.
- •3.2. Отжиг стали
- •3.3. Закалка и отпуск
- •4. Поверхностное упрочнение деталей
- •4.1. Упрочнение методом пластической деформации
- •4.2. Упрочнение методом поверхностной закалки
- •4.3. Химико-термическая обработка
- •5. Легированные стали
- •5.1. Маркировка легированных сталей
- •5.2. Классификация легированных сталей
- •6. Цветные металлы и сплавы
- •6.1. Титан и его сплавы
- •6.2 Алюминий и его сплавы
- •6.3. Магний и его сплавы
- •6.4. Медь и ее сплавы
- •6.5. Другие цветные металлы и сплавы
- •7. Неметаллические и композиционные материалы
- •7.1. Полимеры
- •7.2. Пластмассы
- •7.3. Композиционные материалы
- •7.3. Керамические материалы
- •8. Металлургическое производство
- •8.1. Основные сведения о производстве чугуна
- •8.2. Производство стали
- •8.3. Разливка стали
- •9. Литейное производство
- •9.1. Литейные свойства сплавов
- •9.2. Литье в песчано-глинистые формы
- •9.3. Плавильные печи
- •9.4. Специальные способы литья
- •9.5. Сплавы для изготовления отливок
- •10. Обработка металлов давлением
- •10.1. Прокатка
- •10.2. Волочение и прессование
- •10.3. Ковка
- •10.4. Штамповка
- •11. Обработка металлов резанием
- •11.1. Основы резания металлов
- •11.2. Обработка на токарных станках
- •11.3. Обработка на сверлильных станках
- •11.4. Обработка на фрезерных станках
- •11.5. Обработка на строгальных и долбежных станках
- •11.6. Обработка на шлифовальных и отделочных станках
- •11.7. Точность и качество поверхности при обработке
- •12. Сварка, резка и пайка
- •12.1. Сварка металлов плавлением
- •12.2. Сварка металлов давлением
- •12.3. Термическая резка и пайка металлов
- •Области применения способов термической резки
- •13. Электрофизические и электрохимические способы обработки материалов
- •13.1. Электрофизические способы
- •13.2. Электрохимические способы
- •14. Основы рационального выбора материалов
- •14.1. Выбор материала
- •14.2. Основные направления экономии материалов
- •Литература
- •Оглавление
- •Евгений Петрович Чинков
- •Андрей Геннадьевич Багинский
- •Материаловедение и технология
- •Конструкционных материалов
- •Подписано к печати.
11.2. Обработка на токарных станках
С хема токарно-винторезного станка представлена на рис. 11.7. Станина 1 закреплена на тумбах 10 и 12. На ней имеются направляющие для перемещения суппорта 6 и задней бабки 9 вдоль оси станка. В передней бабке 4 расположена коробка скоростей для изменения частоты вращения шпинделя с трехкулачковым патроном 5 для закрепления заготовок. Гитара сменных колес 3 служит для передачи вращения от передней бабки к коробке подач 2. Последняя предназначена для изменения скорости продольных и поперечных подач суппорта 6, установки нужного шага при нарезании резьбы и передачи движения на ходовой винт, либо ходовой валик. Первый используется при нарезании резьбы резцом, второй – для операций точения. На продольном суппорте смонтирована поперечная каретка с верхним суппортом 8, на котором располагается четырехпозиционный резцедержатель 7. На фартуке 11 смонтирован механизм подач для преобразования вращательного движения ходового валика в прямолинейное движение суппорта (продольное или поперечное). Задняя бабка служит второй опорой при обработке длинных деталей, используется для крепления и подачи инструмента при обработке отверстий сверлами, зенкерами, развертками и нарезании резьбы метчиками и плашками.
На токарных станках производятся следующие работы (рис. 11.8). Обтачивание (обработка наружных цилиндрических поверхностей) выполняется проходными резцами 5, подрезание торца – подрезными 3, отрезание – отрезными 7. Сверление, зенкерование и развертывание отверстий производят соответствующими инструментами (например, сверлом 1). Растачивание внутренних цилиндрических поверхностей – расточными резцами 2, фасонных поверхностей – фасонными 6. Обтачивание наружных конических поверхностей – широкими токарными резцами, поворотом каретки верхних салазок суппорта, смещением корпуса задней бабки в поперечном направлении или с помощью конусной линейки. Нарезание резьбы выполняют резьбовыми резцами 4, плашками и метчиками. Высота неровностей поверхности (шероховатость): черновое точение – 160-80 мкм; чистовое точение – 40-10 мкм; алмазное выглаживание – 1,2-0,6 мкм.
11.3. Обработка на сверлильных станках
С верление – способ получения глухих и сквозных цилиндрических отверстий в сплошном материале заготовки. В качестве инструмента используется сверло, имеющее одну или две главные режущие кромки. Для сверления отверстий диаметром 50–80 мм используют спиральные сверла (рис. 11.9,а). Диаметр отверстия увеличивают сверлом большего диаметра: операция рассверливания (рис. 11.9,б). Для получения отверстий высокой точности и чистоты поверхности после сверления выполняются операции зенкерования (рис. 11.9,в) и развертывания (рис. 11.9,г). Зенкер имеет жесткую рабочую часть, число режущих кромок не менее трех. Развертка – многолезвийный инструмент, срезающий очень тонкие слои с обрабатываемой поверхности.
Схема вертикально-сверлильного станка показана на рис. 11.10. На плите 1 смонтирована колонна 3. В ее верхней части размещена шпиндельная головка 6, несущая электродвигатель 5 и шпиндель 7 с инструментом 8. На вертикальных направляющих колонны установлена шпиндельная бабка 4 с механизмом вертикальной автоматической подачи шпинделя, а также штурвал 2 для его ручного перемещения. Стол 9 закрепления заготовок можно устанавливать по высоте.
Радиально-сверлильные станки бывают стандартного типа, универсальные и широкоуниверсальные (переносные). Многошпиндельные сверлильные станки используются в массовом производстве. Алмазно-расточные станки предназначены для получения отверстий высокой точности, координатно-расточные – для обработки деталей имеющих большое количество отверстий с высокой точностью взаимного расположения и размерами.