2 Оперативний час виконання операції (Топ) уявляє собою суму машино – вільного часу і часу зайнятості робочого:
Топ = Тмс і + Тз і .
Час автоматичної роботи верстата (Тмс і), не перекриваєме часом зайнятості робочого при роботі на данному верстаті, називається машинно – вільним часом і визначається по формулі:
Тмс і = То – Тзп
або
Тмс і = То – (Тмр + Тан + Тпер),
де То – основний (технологічний) час;
Тмр – машинно – ручна робота;
Тзп – час занятості робочого, перекриваємого машинним часом роботи
на данному верстаті.
Час занятості робочого обслуговуванням одного станка (Тз і)складається із слідуючих елементів:
Тз і = Тв. н + Тв. п + Тан + Тпер,
де Тв. н – допоміжний неперекриваємий час;
Тв. п – допоміжний перекриваємий час;
Тан – час активного спостереження за роботою верстата;
Тпер – час на перехід від верстата до верстата.
Загальний час зайнятості робочого при обслуговуванні групи верстатів (Тзрм) буде дорівнювати сумі часу зайнятості робочого по кожному з обслуговуємих верстатів:
n
Тзрм = ΣТз і ,
I=1
де n – число обслуговуємих верстатів.
Основні умови ефективної організації багатоверстатного робочого місця можна виразити наступним совідношенням:
n – 1
Тмс ≥ ΣТз і .
I=1
У випадку, якщо Тмс > Тзрм, у робочого виникає вільний час, при Тмс < Тзрм виникають простої обладнання.
Таким чином, число верстатів, включених у багатоверстатнє робоче місце, не повинно перевищувати визначеного обмеження, з тим щоб по можливості не допустити як простоїв робочого, так і простоїв обладнання.
Кількість верстатів, об’єднаних у групу для багатоверстатного обслуговування, визначається наступним чином:
для верстатів – дублерів і верстатів з рівною тривалістю операції:
Тмс Кд
n = --------- +1;
Тз
для верстатів з різною тривалістю виконуємих операцій:
ΣТмс Кд
n = ---------- +1,
Тзрм
де Кд – коефіцієнт, ураховуючий можливі відхилення від нормального ходу технологічного процесу і необхідності мікропауз у роботі багатоверстатника. Значення цього коефіцієнта приведені у таблиці 1.
Для правильної організації багатоверстатного обслуговування важливе значення має цикл багатоверстатного обслуговування (Тц) – період часу, на протязі якого робочий регулятор виконує весь комплекс робот по обслуговуванню закріплених за ним верстатів. Його величина розв’язується наступним чином:
при обслуговуванні верстатів – дублерів:
Тц = Тмс і + Тз і .
Якщо у робочого під час циклу немає вільного часу, то час циклу буде дорівнювати сумі зайнятості по обслуговуванню усіх верстатів:
Тц = Σ Тз і .
Такий випадок характерен при обслуговуванні верстатів – дублерів (мал. 1а) і для верстатів, на котрих виконуються операції однакової довжини (мал. 1б).
У випадку, коли загальна зайнятість робочого по обслуговуванню усіх верстатів меньш суми машино – вільного часу і зайнятості по обслуговуванню одного верстата, то є
n
ΣТз і < Тмс і + Тз і ,
I=1
то в кожному циклі у робочого виникає вільний час (звичайний) (Тпр). Його величина дорівнює:
Тпр = Тц - Тзрм .
При цьому тривалість цикла складає:
Тц = Тзрм + Тпр .
Така ситуація виникає при циклічному обслуговуванні верстатів, маючих не рівну, але кратну тривалість опирацій (мал. 1в).
У випадку збігів перерв в роботі верстатів і невстигаємості робочого їх обслугувати виникають простої обладнання, то є
Тмс і < Тзрм (n – 1).
Величину простоїв кожного верстата Тпс можна визначити по формулі:
Тпс і = Тц – (Тмс і + Тз і)
або
Тпс = Тц – Топ.
При цьому час цикла складає:
Тц = Тмс і + Тз і + Тпс і .
Така ситуація виникає при циклічному обслуговуванні верстатів, на котрих виконуються операції з нерівною і некратною тривалістю (мал. 1г).
У випадку співсумітності верстатів з багатопідхідними операціями (мал. 1д), для котрого характерно наявність простоїв у верстатів і вільного часу у робочого, цикл багатоверстатного обслуговування визначають по найбільшій величині оперативного часу у одного з обслуговуємих верстатів.
Тц = Топ. б = ( Тмс. б = Тз. б ),
де Топ. б – найбільш оперативний час у одного з обслуговуємих верстатів;
Тмс. б – найбільш машинно – вільний час одного з верстатів;
Тз. б – найбільша зайнятість обслуговуванням одного з верстатів.
Відповідно час простою кожного верстата складе:
Тпс і = Тц – (Тмс і + Тз і ).
Час простою робочого визначається по формулі:
п
Тпр = Тц – ΣТз і .
І=1
Важливим елементом ефективної організації багатоверстатного робочого місця являється його раціональне планування, забезпечуюча коротчий маршрут переміщення робочого від верстата до верстата, гарний огляд усієї групи обладнання. Розміщення обладнання здійснюється в кожному конкретному випадку в залежності від особливостей обладнання і форм його обслуговування. На малюнку 2 представлені типові планування робочих місць і їх застосовуємість при багатоверстатному обслуговуванні.
Критерієм вибору того або іншого планування являються витрати часу на підходи робочого до верстатів (Тпер ). При кільцевому розміщенні обладнання і циклічному обслуговуванні:
Тпер = пlc×0,015 хв.,
де lc – середній проміжок між верстатами, м;
п – число обслуговуємих верстатів;
0,015 хв. – норматив часу на 1 метр перехода робочого від верстата до верстата.
При лінійному розміщенні обладнання і циклічному обслуговуванні:
Тпер = 2lc(п – 1)×0,015 хв.
При нециклічному обслуговуванні средній час перехода від верстата до верстата може визначатись по емперичній залежності:
Тпер = lc[1+0,333(п – 2)]×0,015 хв.
Поняття і види робочих місць, вимоги до їх організації та елементи оснащення.
Важливим елементом організації парці на підприємстві є організація робочих місць з метою створення на кожному з них необхідних умов для високопродуктивної і високоякісної парці при якомога менших фізичних зусиллях і мінімальному нервовому напруженні працівника.
Робоче місце – це первинна ланка виробництва, зона прикладання праці одного або кількох (якщо робоче місце колективне) виконавців, визначена на підставі трудових та інших діючих норм і оснащена необхідними засобами для трудової діяльності. Робоче місце як місце зайнятості людини визначає умови парці (нормальні, важкі, шкідливі), режими праці й відпочинку, характер праці (різноманітний, монотонний та ін.)
Залежно від специфіки виробництва робочі місця можна класифікувати за різними ознаками:
за професіями (наприклад, робоче місце інженера-конструктора);
за кількістю виконавців (індивідуальні або колективні);
за мірою спеціалізацією (спеціалізовані або універсальні);
за рівнем механізації (ручної роботи, механізовані, автоматизовані, апаратні);
за кількістю обладнання, що обслуговується (одноверстатні, багатоверстатні);
за специфікою умов праці (стаціонарні і рухомі, підземні і висотні, із шкідливими або небезпечними умовами праці та ін.).
Організація робочих місць – це підпорядкована цілям виробництва система заходів по їх оснащенню засобами і предметами парці, плануванню, розміщенню їх у певному порядку, обслуговуванню і атестації. Конкретний зміст цих заходів визначається характером і спеціалізацією робочого місця, його видом і значенням у виробничому процесі.
Оснащення робочого місця складається із сукупності засобів парці, необхідних для виконання конкретних трудових функцій. Сюди відносяться: основне технологічне і допоміжне обладнання; організаційне оснащення (оргтехніка, засоби зв”язку і сигналізації, робочі меблі. Тара тощо); технологічна оснастка (робочі та вимірювальні інструменти, запасні частини тощо); робоча документація; засоби комунікації для подачі на робоче місце енергії, інформації, матеріалів, сировини та ін.
Комплексне оснащення робочого місця є необхідною передув мою ефективної організації процесу праці. Однак іншою важливою умовою є раціональне просторове розміщення засобів оснащення на робочому місці так, щоб забезпечити зручність їх обслуговування, вільний доступ до механізмів, економію рухів і пересувань працівника, зручну робочу позу, хороший огляд робочої зони, безпеку праці, економію виробничої площа, зручний взаємозв”язок із суміжними робочими місцями, з підлеглими і керівниками. Забезпечення цих мов досягається в ході планування робочих місць, яке визначається як найраціональніше просторове розміщення матеріальних елементів виробництва, що складають оснащення робочого місця, та самого працівника.
Рівень організації праці на конкретному робочому місці залежить також від якості його обслуговування, яке передбачає своєчасне забезпечення його всім необхідним, включаючи технічне обслуговування (наладку, регулювання, ремонт); регулярну подачу необхідних видів енергії, інформації та витратних матеріалів; контроль якості роботи обладнання, транспортне та господарське обслуговування (прибирання, чистка обладнання тощо).
Прогрес у системах обслуговування робочих місць полягає в переході від чергового обслуговування, тобто за викликом з місця зупинки виробництва, до науково обґрунтованого стандартного планово-упереджувального обслуговування.
Для комплексної оцінки якості організації робочих місць, для пошуку і приведення в дію резервів підвищення ефективності праці, використовується механізм атестації і раціоналізації робочих місць. В ході атестації комплексно оцінюються технічний і організаційний стан робочих місць, умови парці й техніка безпеки, розглядаються можливості зростання фондовіддачі, використання кваліфікаційного потенціалу працівників. Атестація дозволяє виявити відхилення від нормативних вимог або від конкретних потреб виробничого процесу чи виконавця і вдосконалити організацію робочого місця. В результаті атестації по кожному робочому місцю приймається одне з наступних рішень: продовжувати експлуатацію без змін; дозавантажити; раціоналізувати; ліквідувати.
Основною метою атестації і раціоналізації робочих місць, як і всіх заходів з їх організації, має бути підвищення ефективності праці та дотримання вимог щодо охорони і безпеки праці.