- •Введение
- •1 Педагогическая часть
- •1.1 Общая характеристика учебно-познавательной деятельности
- •1.1.1 Учебно-познавательная деятельность в общей теории учения
- •1.1.2 Предметное содержание учебно-познавательной деятельности
- •1.1.3 Контроль и оценивание в структуре учебно-познавательной деятельности
- •1.2 Тестирование как средство педагогического контроля
- •1.2.1 Сущность педагогического тестирования, преимущества и недостатки
- •1.2.2 Классификация тестов
- •1.3 Экспериментальное исследование по разработке и внедрению в образовательный процесс мгак педагогического тестирования (на примере дисциплины «инженерная графика»)
- •Структурно-логическая схема урока
- •2 Инженерная часть
- •2.1 Конструкторско-технологический раздел
- •2.1.1 Описание объекта производства
- •2.1.2 Назначение и условия работы детали в сборочной единице
- •2.1.3 Анализ технологичности конструкции детали
- •2.1.4 Анализ базового варианта технологического процесса
- •2.1.5 Определение типа и организационной формы производства
- •2.1.6 Выбор оптимального метода получения заготовки
- •2.1.7 Выбор технологических баз и оценка точности базирования
- •2.1.8 Выбор методов обработки
- •2.1.9 Выбор варианта технологического маршрута по критерию минимальной себестоимости
- •2.1.10 Расчет припусков
- •При обработке диаметра
- •2.1.11 Расчет режимов резания
- •2.1.13 Определение необходимого количества оборудования и его загрузки
- •2.1.14 Проектирование и расчет станочного приспособления
- •2.2 Экономический раздел
- •2.2.1 Расчет величины инвестиций
- •Капитальные вложения в технологическое оборудование
- •Капитальные вложения в транспортные средства
- •Капитальные вложения в производственный инвентарь
- •2.2.2 Расчет текущих затрат на объем выпуска продукции (расчет себестоимости продукции) Расчет затрат по статьям «Сырье и материалы» и «Возвратные отходы»
- •Расчет затрат по статье «Топливо и энергия на технологические цели»
- •Расчет численности и фонда заработной платы работающих
- •Расчет затрат по статье «Общепроизводственные расходы»
- •Расчет затрат по статье «Общехозяйственные расходы»
- •Расчет затрат по статье «Расходы на реализацию»
- •Платежи, отчисления и налоги в себестоимости продукции
- •2.2.3 Расчет потребности в оборотных средствах
- •2.2.4 Расчет основных технико-экономических показателей сравниваемых вариантов Определение отпускной цены
- •Определение прибыли предприятия
- •Расчет технико-экономических показателей сравниваемых проектов
- •2.3 Охрана труда
- •2.3.1 Производственная санитария и техника безопасности
- •2.3.2 Пожарная безопасность
- •Заключение
2.1.10 Расчет припусков
Расчёт припусков выполним для цилиндрической поверхности , а на остальные обрабатываемые поверхности детали припуски и допуски назначаем по ГОСТ 26645-85. При расчете использовался источник [8].
Рисунок 1.2.11 – Эскиз детали
Таблица 2.1.12 – Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходам обработки детали «Крышка» поверхности
-
Технологический
переход
Элемент припуска, мкм
2z
min,
мкм
Расч.
раз-р
dp, мм
Доп.
р-р
δ,
мкм
Предел.
размер, мм
Предел.
припуск, мм
Rz
h
ρ
ε
dmin
dmax
2zmin
2zmax
Литье
600
112
–
–
142,287
4000
142
146
–
–
Точение черновое
50
50
6,7
150
2×712
140,863
1000
141
142
1
4
Точение чистовое
30
30
4,5
120
2×250
140,363
140
140,36
140,5
0,64
1,5
Шлифование
10
20
2,2
80
2×180
140,003
25
140,003
140,028
0,357
0,472
ИТОГО:
1,997
5,972
Технологический маршрут обработки поверхности состоит из трех операций: черновое, чистовое точение и шлифование.
Значение Rz и h характеризующие качество поверхности на первом технологическом переходе Rz1 + h1 = 600 мкм.
Последующие значения будут равны:
Rz2 = 50 мкм; h2 = 50 мкм
Rz3 = 30 мкм; h3 = 30 мкм
Rz4 = 10 мкм; h4 = 20 мкм
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определиться по формуле
; (2.1.29)
(10.2)
= 0,7×140=98 мм;
= 0,7×78=54,6мм.
Dк – удельная кривизна заготовок, [8 ,табл.4.29].
Остаточные пространственные отклонения:
после чернового обтачивания 1=0,06×112=6,7 мкм
после чистового обтачивания 2=0,04×112=4,5 мкм
Погрешность установки заготовки:
ε =
Для чернового точения: εз=150; εб=0;
ε = =150;
Для чистового точения: εз=120; εб=0;
ε = =120;
Для шлифования: εз=80; εб=0;
ε = =80;
Минимальное значение межоперационных припусков:
2z min = 2( + hi-1+ ) (2.1.31)
2z min1 = 2(600+112) = 2×712 мкм.
2z min2 = 2(50+50+ ) = 2×250 мкм.
2z min3 = 2(30+30+ ) = 2×180 мкм.
Расчётный диаметр:
dp4 = 140,003 мм;
dp3 = 140,003 + 2×0,18 = 140,363 мм;
dp2 = 140,141 + 2×0,250 = 140,863 мм;
dp1 = 140,581 + 2×0,712 = 142,287 мм;
Наибольший предельный диаметр:
D maxi = Dmini + δi (2.1.32)
D max3 = 140,003 + 0,025 = 140,028 мм.
D max2 = 140,36 + 0,14 = 140,5 мм.
D max1 = 141 + 1 = 142 мм.
D заг = 142 + 4 = 146 мм.
Предельные значения припусков:
2 = - (2.1.33)
2z min1 = 142 – 141 = 1 мм;
2z min2 = 141 – 140,36 = 0,64 мм;
2z min3 = 140,36 – 140,003 = 0,357 мм.
2 = - (10.7)
2z max1 = 146– 142 = 4 мм;
2z max2 = 142 – 140,5 = 1,5 мм;
2z max3 = 140,5 – 140,028 = 0,472 мм.
Определяем общий номинальный припуск:
где HDз, HDд – нижнее предельное отклонение размера заготовки и детали соответственно, мм.
Проверяем правильность выполнения расчетов:
Zо max – Zо min = dз – dд; (2.1.35)
2z max1 − 2z min1 = 4 – 1= 3 мм; δ1− δ2 = 4 – 1= 3 мм.
2z max2 − 2z min2 = 1,5 – 0,64 = 0,86 мм; δ2 – δ3 = 1 – 0,14 = 0,86 мм.
2z max3 − 2z min3 = 0,472– 0,357= 0,115 мм; δ3 – δ4 = 0,14 – 0,025= 0,115 мм.
Следовательно, расчёты выполнены верно.
Строим схему расположения операционных припусков и допусков.
Рисунок 1.2.12 – Схема расположения операционных припусков и допусков