6. Условное изображение крепежных деталей.

Согласно стандартам в условное обозначение входит наименование детали, исполнение, диаметр резьбы, шаг мелкой резьбы, степень точности и основное отклонение резьбы, длина болта, винта (без головки) или шпильки, класс прочности, указание о применении спокойной стали, вид покрытия, толщина покрытия и ГОСТ на деталь. Если исполнение обычное (без отверстий), резьба основная, не регламентировано применение спокойной стали, изделие без покрытия, то эти сведения из обозначения исключаются. При изготовлении деталей из легированных сталей после класс прочности ещё указывается марка стали.

Примеры обозначения:

Болт 2 М20х2.6х70.48.С.037 ГОСТ…………

Болт М20.6дх70.48 ГОСТ……………………

Винт М12х1.25.8дх40.88.35х.019 ГОСТ……

Винт М12.8дх40.43 ГОСТ……………………

Гайка М20х2.6Н.2х13.037 ГОСТ……………

Гайка М20.6Н.5 ГОСТ……………………….

7. Способы стопорения резьбовых соединений.

Существует большое число способов стопорения или предохранения против самоотвинчивания. Они сводятся к следующему:

1. Повышение трения в резьбе или на торце гайки (контр-гайки, пружинные шайбы).

2. Жесткое соединение гайки со стержнем винта (корончатые гайки или применение проволоки)

3. Ж есткое соединение гайки или головки винта с деталью (например, рис. 1.6.

Сообщить, что на очередном занятии контрольные вопросы будут по темам «Введение» и «Основы конструирования и расчета деталей машин», а решение задач – по теме «Резьбовые соединения».

Лекция №6. Шпоночные соединения.

Шпоночные соединения служат для закрепления деталей типа зубчатых колес, шкивов, звездочек, кулачков и т.д. на валах и осях. Эти соединения передают вращающий момент с вала на втулку или, наоборот, с втулки на вал.

Все шпоночные соединения разделяются на ненапряженные и напряженные. К первым относятся призматические (рисунок 13,а), ко вторым – клиновые (рисунок 13,в) шпонки. Все основные типы шпонок стандартизированы. Основные виды шпоночных соединений представлены на рисунке 13.

Конструктивно, как видите, шпоночные соединения очень просты и надежны, имеют сравнительно низкую стоимость, легко собираются и разбираются.

К недостаткам шпоночных соединений следует отнести: ослабление вала и втулки шпоночными пазами, уменьшающими поперечное сечение и вызывающими значительную концентрацию напряжений, что приводит к снижению усталостной прочности вала.

Напряженные шпоночные соединения кроме крутящего момента могут передавать незначительные осевые нагрузки. Однако, они имеют существенный недостаток по сравнению с ненапряженными, так как при сборке происходит расцентровка вала и втулки, что недопустимо для быстровращающихся частей машины. Поэтому применение этих шпоночных соединений в последнее время ограничено.

Сечение шпонок выбирается по стандарту в зависимости от диаметра вала d, а длина шпонки определяется из расчета, а затем округляется до стандартного значения.

В случае, когда шпонка не может передать заданный крутящий момент, устанавливают две или три шпонки под углами 180⁰ или 120⁰ одна к другой. В настоящее время соединения с двумя и более шпонками не практикуются. В таких случаях лучше применить зубчатые соединения, о которых мы расскажем в следующем параграфе.

Шпонки изготавливаются обычно из углеродистых сталей марки сталь 40, 50, а в ответственных случаях из легированных сталей и нередко подвергаются термообработке.

Рисунок 13 – Соединение шпонками:

а – призматической; б – сегментной;

в – клиновой; г – цилиндрической.