2.3.2. Контроль дефектов и специальных требований

Производится в соответствии с пунктом 4 данной работы.

Допуск на форму отверстия производим по схеме, представленной на рисунке 2.

Рисунок 2 – схема контроля формы поверхности и точности размера

По измерениям диаметра отверстия в трех контрольных точках делаем выводы об отклонении и виде отклонения формы поверхности. Также одновременно возможно контролировать точность размера.

2.3.3. Приемочный контроль деталей

Приемочный контроль качества готовых изделий проводят методом сплошного контроля. Перечень контролируемых показателей приведен в ТП в 105 операции.

При приемке готового изделия контролером ОТК оформляется документ о качестве изделия.Периодическая аттестация производственного оборудования и поверки средств измерений проводятся в сроки, установленные на основании утвержденных генеральным директором графиков в соответствии с паспортными данными на оборудование и средства измерений.

В результате контроля детали должны быть подразделены на три группы: • годные детали, характер и износ которых находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта); • детали, подлежащие восстановлению, — дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта; • негодные детали.

3. Управление несоответствующей продукцией

На рисунке 3 представлена дополненная для данного производства схема управления контролем на стадиях жизненного цикла. На этап управления несоответствующей продукцией детали поступают со стадий контроля на складах, в заготовительных и механообрабатывающих цехах, приемочного контроля продукции. Здесь опущен блок контроля на этапе сборки, так как рассматривается производство отдельной детали (шестерни).

По схеме можно проследить действия с несоответствующей продукцией:

• детали, подлежащие восстановлению, отправляются на соответствующие браку стадии: либо внешнему поставщику, либо внутреннему (в заготовительные и механообрабатывающие цеха);

• детали, которые не подлежат восстановлению, отправляются на утилизацию.

Рисунок 3 – Схема управления контролем на стадиях жизненного цикла продукции

4. Контроль специальных поверхностей (зубчатого венца)

4.1. Основные эксплуатационные и точностные требования к зубчатым передачам

По эксплуатационному назначению зубчатые передачи подразделяются на отсчетные, скоростные, силовые и общего назначения.

Отсчетные передачи обеспечивают высокую кинематическую точность, т.е. согласованность вращения колес. Обычно это колеса, входящие в кинематические цепи приборов, станков, следящих устройств и т.п. В большинстве случаев колеса этих передач имеют малый модуль и работают при малых нагрузках и скоростях.

Скоростные передачи должны работать плавно и бесшумно при высоких скоростях вращения. Это зубчатые колеса коробок передач автомобилей, станков, турбинных редукторов, двигателей турбовинтовых самолетов и др. Колеса таких передач имеют модуль средней величины.

Силовые передачи передают большие крутящие моменты при малых числах оборотов. Это зубчатые передачи подъемно-транспортных механизмов, коробки передач тягачей, бульдозеров и т.п. Основное точностное требование к ним – обеспечение более полного контакта активных боковых поверхностей зубьев, т.е. получение наибольшего пятна контакта. Колеса таких передач изготавливаются с большим модулем.

Передачи общего назначения такие, к которым не предъявляются

повышенные требования по точности.

Точностные требования к передачам нужно устанавливать, исходя из их служебного назначения. Более высокие требования следует предъявлять к тем элементам (параметрам), которые являются наиболее важными для данных условий эксплуатации. Исходя из этого, построена система допусков на зубчатые колеса. Предъявлять одинаковые требования ко всем элементам зубчатого колеса нецелесообразно.

Степень точности - это заданный уровень допустимого несоответствия значений действительных параметров их расчетным (номинальным значениям).

Стандартом ГОСТ 1643-81 установлено 12 степеней точности зубчатых колес и передач, обозначаемых в порядке убывания с 1 по 12. Для 1 и 2 степеней отклонения в стандарте не даны (они предусмотрены для будущего развития техники, т.е. являются перспективными).

Точность заготовок колес стандартом не нормирована.

Для каждой степени установлены независимы нормы допустимых отклонений параметров, определяющих кинематическую точность колес и передач, плавность работы и контакт зубьев передачи. Существуют три такие нормы точности.

Нормы кинематической точности определяют точность передачи вращения с одного вала на другой, т.е. величину полной погрешности угла поворота зубчатого колеса в пределах одного оборота.

Нормы плавности работы характеризуют степень плавности изменения кинематической погрешности передачи, равномерность вращения.

Нормы контакта зубьев определяют полноту прилегания поверхностей зубьев сопряженных колес в передаче.

Эти три нормы для передачи или колеса могут быть назначены как одной степени точности, так и разных степеней. В результате комбинирования степеней точности по нормам точности улучшаются эксплуатационные качества колеса без значительного повышения стоимости изготовления.

Независимо от степени точности изготовления зубчатых колес и передач назначаются требования к боковому зазору между нерабочими профилями зубьев в собранной передаче. Этот зазор необходим для предотвращения заклинивания передачи при ее нагреве во время ее работы, для компенсации ошибок монтажа и для обеспечения смазывания колес.

Установлено шесть видов сопряжений: А,В,С,Д, Е,Н, которые определяют величину гарантированного наименьшего бокового зазора j_nmin. Для сопряжений Н величина j_nmin=0. При сопряжении А гарантированный боковой зазор будет иметь наибольшую величину. Известно, что далеко не во всех случаях точная передача должна иметь малые зазоры.

На каждый вид сопряжения установлен допуск. Видам сопряжения Н и Е соответствует вид допуска на боковой зазор h, сопряжениям Д, С,В и А –соответственно виды допуска d,c,b и a (рисунок 4). Кроме того, установлены увеличенные допуск x,z и y, которые при необходимости могут быть использованы вместо предусмотренных выше видов допусков для каждого вида сопряжения.

Рисунок 4- Схема расположения полей допусков T_jn для принятых видов сопряжения зубьев зубчатых колес

Стандартом установлено шесть классов отклонений межосевого расстояния, обозначенных в порядке убывания точности: І,ІІ,ІІІ,ІV,V,VІ. Сопряжения Н и Е обеспечивают при ІІ классе, сопряжения Д,С, В и А соответственно при ІІІ,ІV,V, и VІ. Соответствие видов сопряжения и указанных классов допускается изменять.