22. Техніка зварювання покритим електродом
Техніка виконання ручної дугової зварки|зварювання| багато в чому залежить від просторового положення|становища| зварного шва. При зварці|зварюванні| розрізняють нижнє (0–60°|), вертикальне (60–120°|) і стельове (120–180°|) положення|становища| (див. малюнок).
Збудження дуги необхідно здійснювати в місці початку|розпочала,зачала| зварювання|зварювання|; не рекомендується збуджувати|збуджувати| дугу на основному металі біля зварного з'єднання. Збудження дуги здійснюється шляхом дотику електроду до виробу і подальшого|наступного| відведення на відстань не більше 5 мм.
Характер|вдача| переміщення кінця електроду (дуги) при зварюванні|зварюванні| може бути різним залежно від товщини зварюваного металу, типу з'єднання|сполучення,сполуки|, форми скосу кромок і положення|становища| шва в просторі (рисунок 2.2.2).
Направлений|спрямований| рух електрода без поперечних коливань (рисунок 2.2.2, а) застосовують при необхідності отримання|здобуття| вузького (ниткового|філярного|) валика, наприклад, при зварюванні|зварюванні| першого шару багатошарових швів з'єднання|сполученні,сполуці| труб. Ширина шва при цьому рівна приблизно 0,8—1,5 діаметру електроду, причому із|із| збільшенням швидкості зварювання|зварювання| ширина шва зменшується.
а б в г д е є ж з
Рисунок 2.2.2 – Схеми руху кінця електроду при ручному зварюванні
23. Способи виконання швів по довжинні
Способи виконання швів залежать від їх довжини і товщини металу, що зварюється. Умовно вважають шви довжиною до 250 мм короткими, довжиною 250-1000 мм - середніми і понад 1000 мм-довгими.
Короткі шви зазвичай зварюють на прохід (рис.1, а). Шви середньої довжини зварюють або на прохід від середини до країв (рис.1, б), або назад-ступінчастим способом (рис.1, в). Довгі шви також зварюються назад-ступінчастим способом, або ділянками врозкид.
рис.1. Способи виконання зварних швів по довжині
а - на прохід; б - від середини до країв, в - назад-ступінчастий; г - назад-ступінчастий від середини до країв
Сутність зварювання назад-ступінчастим способом полягає в тому, що весь шов розбивається на короткі ділянки, довжиною від 100 до 300мм і зварювання на кожній окремій ділянці виконується в напрямку, протилежному загальному напрямку зварювання (рис. 1, < em> у і г) з таким розрахунком, щоб закінчення кожного даної ділянки збігалося з початком попереднього.
У деяких випадках при визначенні довжини ступені за основу беруть ділянка, яку можна заварити електродом з тим, щоб перехід від дільниці до дільниці поєднати зі зміною електрода.
Зварювання назад-ступінчастим способом застосовується з метою зменшення зварювальних деформацій та напружень.
24.Способи виконання швів по перерізу
При зварюванні металу великої товщини шов виконується за кілька проходів. При цьому заповнення оброблення може проводитися шарами (рис.2, а) або валиками (рис 2, б). При заповненні оброблення шарами кожен шар шва виконується за один прохід. При заповненні оброблення валиками в середній і верхній частинах оброблення кожен шар шва виконується за два або більше проходів, шляхом накладання окремих валиків. З точки зору зменшення деформацій з площини перший спосіб краще другого. Однак при зварюванні стикових швів не завжди зручно виконувати дуже широкі валики у верхній і середній частинах оброблення. Тому на практиці 1-й спосіб частіше застосовується при зварюванні кутових швів, 2-й - стикових.
При зварюванні товстого металу виконання кожного шару на прохід є небажаним, так як це відбувається до значних деформацій, а також може призвести до утворення тріщин у перших прошарках. Утворення тріщин викликається тим, що перший шар шва перед накладенням другого шару встигає повністю (або майже повністю) охолонути. Внаслідок великої різниці в перетинах наплавленого шару і металу, що зварюється всі деформації, що виникають при охолодженні нерівномірно нагрітого металу, сконцентруються в металі шва. При цьому запас пластичності може виявитися недостатнім, що призведе до утворення тріщин.
рис.2. Способи заповнення оброблення за перерізом
а - шарами; б - валиками; в - розміри оброблення і перетин наплавленого металу