- •Белорусский национальный технический университет
- •Курсовая работа по дисциплине «Нормирование точности и технические измерения»
- •Минск 2012
- •Cодержание
- •Часть I. Установление и расчёт точностных характеристик сопряжений и деталей, разработка методик контроля геометрических параметров деталей.
- •Часть II. Нормирование точности сопряжений и деталей. Часть I. Установление и расчёт точностных характеристик сопряжений и деталей, разработка методик контроля геометрических параметров деталей.
- •1.1Расчёт посадок гладких цилиндрических соединений.
- •1.2.Выбор и расчёт посадок подшипников качения
- •1.3 Расчет допусков и посадок шпоночного соединения
- •1.4. Расчёт посадок шлицевого соединения.
- •1.5. Расчет посадок резьбовых соединений
- •1.6. Выбор и расчёт точностных параметров зубчатых колёс
- •1.7. Выбор средств измерений
- •1.8. Расчёт калибров для контроля деталей гладких цилиндрических сопряжений
- •Часть II. Нормирование точности сопряжений и деталей.
- •2. Выбор степеней точности для зубчатого колеса
- •3. Выбор параметров шероховатости, допусков формы и расположения
- •Литература
1.8. Расчёт калибров для контроля деталей гладких цилиндрических сопряжений
Для второй посадки задачи 1 рассчитать комплект калибров для осуществления приёмочного контроля диаметров сопрягаемых деталей. Построить схемы расположения полей допусков рабочих и контрольных калибров, рассчитать предельные и исполнительные размеры калибров. Выполнить упрощённые эскизы рабочих калибров с обозначением их исполнительных размеров, допусков формы, расположения, параметров шероховатости, а также маркировки калибров.
Расчет производим для посадки 48N8/h7
Рассчитываем предельные размеры отверстия Æ48 N8:
по таблице 1 ГОСТ 25346-89 определяем величину допуска IT=39 мкм;
Значение верхнего отклонения равно
ES=-17+Δ, Δ=14;
IT=ES-EI;
EI=ES-IT=-17+14-39=-42 мкм;
ES=-3мкм.
Предельные размеры отверстия:
D max =D 0+ES=48,000+(-0,003)=47,997 мм;
Dmin =D0 +EI=48,000+(-0,042)=47,958мм.
Рассчитываем предельные размеры вала 48h7 :
по таблице 1 ГОСТ 25346-89 определяем величину допуска IT = 25 мкм;
по таблице 2 ГОСТ 25346-89 определяем величину верхнего отклонения es= 0 мкм.
Нижнее отклонение ei = es-IT =0-25 = -25мкм.
Предельные размеры вала:
d max =d0+es=48,000+0,000 =48,000 мм.
dmin =d0 +ei=48,000+(-0,0025)=47,975 мм;
По ГОСТ 24853-81 выбираем схемы расположения полей допусков калибров и определяем численные значения: Z, Y, Z1, Y1, H, H1, Hp;
Z =6 мкм - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия;
Y=5мкм - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия;
Z1=3,5 мкм - отклонение середины ноля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия;
Y1 =3 мкм -допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия;
H=4 мкм - допуск на изготовление калибров для отверстия;
H1=4мкм - допуск на изготовление калибров для вала;
Hp =1,5 мкм - допуск на изготовление контрольного калибра для скобы.
Определяем предельные размеры проходного и непроходного калибров для отверстия 55H7 и строим схему расположения полей допусков калибров (рисунок 3.1)
Расчет размеров непроходной стороны:
НЕmax = Dmax + H/2 = 47,997 +0,002 = 47,999 мм,
НЕmin = Dmax – H/2 = 47,997 - 0,002 = 47,995 мм;
Расчет размеров проходной стороны:
ПРmax = Dmin + Z + H/2 = 47,958+0,006+0,002 =47,966 мм;
ПРmin = Dmin + Z – H/2 = 47,958+0,006-0,0015 = 47,964 мм;
Расчет проходной стороны изношенной
ПРизн. = Dmin – Y = 47,958-0,005 = 47,953мм.
Рисунок 8.1 – Схема расположения полей допусков калибров для контроля отверстия 48N8
Определяем предельные размеры проходного и непроходного калибров для вала 48h7 и строим схему расположения полей допусков калибров
Расчет размеров непроходной стороны рабочего калибра скобы:
НЕmax = dmin + H1/2 = 47,075 +0,002=47,977 мм;
НЕmin = dmin – H1/2 = 47,075 - 0,002=47,973 мм;
Расчет размеров проходной стороны рабочего калибра скобы:
ПРmax = dmax – Z1 + H1/2 = 48,000 -0,0035+0,002=47,9985мм;
ПРmin = dmax – Z1 – H1/2 = 48,000 -0,0035-0,002=47,9945мм;
Предельный размер износа проходной стороны рабочего калибра скобы:
ПРизн. = dmax + Y1 = 48,000 +0.003= 48,003мм;
Расчет размеров контрольного калибра для контроля непроходной стороны рабочего калибра скобы :
К-НЕmax = dmin +Hp/2 = 47,975 +0.00075 =47,9758мм;
К-НЕmin = dmin– Hp/2 = 47,975 - 0.00075 =47,9753 мм;
Расчет размеров контрольного калибра для контроля проходной стороны рабочего калибра скобы
К-ПРmax = dmax – Z1 + Hp/2 = 48,000-0,0035+0,00075 =47,9973;
К-ПРmin = dmax – Z1 – Hp/2 = 48,000-0,0035-0,00075 =47,9958 мм;
Расчет размеров контрольного калибра для контроля износа проходной стороны рабочего калибра скобы:
К-Иmax = dmax + Y1 + Hp/2 = 48,000+0,003+0,00075=48,0038мм;
К-Иmin = dmax + Y1 – Hp/2 = 48,000+0,003- 0,00075=48,0023мм;
Рисунок 8.2 – Схема расположения полей допусков калибров для контроля вала 48h7
Выполняем - для контроля отверстия 44H7 (рис.3.3, а) и вала 48к6 (рис. 3.3, б):
калибры-пробки – по ГОСТ 14807 – ГОСТ 14826;
калибры-скобы – по ГОСТ 18358 – ГОСТ 18369.
а)
б)
Рисунок 8.3 - Эскизы рабочих калибров а)для отверстия; б)для вала