34.Обработка продуктов аглоспека и продуктов его розделения

Разгружаемые с агломерационных и обжиговых машин про­дукты окускования не в полной мере отвечают требованиям до­менной плавки в отношении гранулометрического состава. Это относится прежде всего к агломерату, в котором наряду с чрез­мерно крупными кусками содержится значительное количество мелких фракций. В связи с этим после разгрузки с машины агло­мерат немедленно подвергается обработке, заключающейся в дро­блении крупных кусков и в отсеве мелких фракций — возврата. Для повышения срока службы грохотов и улучшения качества сортировки агломерат предварительно охлаждают.

На большинстве фабрик-для дробления агломерата применяют одновалковые зубчатые дробилки. Однако они обладают сущест­венным недостатком: быстро изнашиваются зубья. Наряду с несо­вершенным дроблением (остается довольно много крупных кус­ков) эти дробилки, кроме того, образуют дополнительно значи­тельное количество мелочи. Раздробленный агломерат должен быть рассортирован на три фракции, мм: 0—6 (возврат в шихту); 6—15 (возврат на постель) и >15 (годный агломерат). При выборе размера фракции, разде­ляющей годный агломерат и крупный возврат (в данном случае 15 мм), исходят из необходимости получения нужного количества постели. Для сортировки агломерата обычно применяют вибрационные грохоты с инерционным приводом.

Охлаждение агломерата производится по двум схемам: на удлиненных агломерационных машинах и в специальных охла­дителях после дробления спека. Каждый из этих способов обладает своими достоинствами и недостатками. Охлаждение агломерата на машинах происходит быстрее, чем во втором случае, с меньшим удельным расходом воздуха, схема аглофабрики получается проще и компактнее. Вместе с тем, учитывая недостатки этой схемы (не­обходимость установки высоконапорного вентилятора, чрезмер­ная интенсивность охлаждения, приводящая к снижению проч­ности агломерата, невозможность использования тепла горячего возврата для подогрева шихты), второй вариант охлаждения яв­ляется предпочтительным. На отечественных агломерационных фабриках применяют охладители двух типов: чашевые и линейные. Для агломерационных машин большой производи­тельности используют кольцевые охладители. Принцип работы охладителей заключается в продувании воздуха через слой дро­бленого агломерата

35. Качество агломерата и окатышей

Сравнение свойств агломерата и окатышей - эффективность проплавки агломерата и окатышей зависит от их качества. Средние показатели качества агломерата (числитель) и окатышей (знаменатель) на фабриках окускования в СССР за 1985 г. приведены ниже:

Содержание железа,% 52,00/61,38

CaO/SiO2 1,28/0,39

Содержание мелочи (<5 мм),%:

в скиповом агломерате 15,6/-

в окатышах при отгрузке 67,5/3,66

Удельная производительность, т/(м2 ч) 1,21/0,91

Расход условного топлива, кг/т 67,5/33,9

Затраты на передел, руб./т 3,O2/5,16

Себестоимость, руб./т 18,96/18,67.

СМОТРИ ТАБЛИЦУ 12

36.Физический состав агломерата и окатышей

Наибольший интерес для технологов-доменщиков представ­ляют содержание в агломерате и окатышах железа (общего), закиси железа, серы и основность СаО/Si₂.

С точки зрения эффективности доменной плавки, желательно иметь максимальное содержание железа в агломерате и окатышах. Однако на фабриках окускования этот параметр практически не поддается регулированию — он опре­деляется содержанием железа в спекаемом концентрате.

Содержание закиси железа (Fе²⁺) в сильной степени зависит от условий агломерации и обжига окатышей. Увеличенное содержание FеО в агломерате образуется при повышенном расходе твердого топлива в шихте, ведущем к полу­чению агломерата более оплавленного, с повышенной прочностью и пониженной восстановимостью. Содержание серы в агломератах и окатышах зависит главным образом от ее концентрации в исходных железорудных материа­лах, а также от принятой технологии окускования.

Весь агломерат, получаемый на отечественных агломерацион­ных фабриках, является офлюсованным. С целью уменьшить расход кокса в доменных печах целесообразно весь известняк доменной шихты давать на агломерацию. При этом основность агломерата (или окатышей) должна составлять 1,2—1,4.

Получение окатышей высокой основности (около 1,4) натал­кивается на ряд дополнительных трудностей: а) ухудшаются условия десульфурации; б) сужаются до­пустимые температурные колебания в зоне обжига (от спекания до начала плавле­ния); в) возрастает потребление тепла с соответствующим снижением производи­тельности обжиговых машин; г) увеличи­вается расход более дорогого тонкоизмель­ченного известняка. Два последних обстоя­тельства ведут к повышению себестоимости готовых окатышей.

37.Физ – хим св.-ва агломерата и окатышей

При оценке физико-химических свойств наиболее важное зна­чение имеют восстановимость и температуры размягчения железо­рудных материалов.

Чем выше восстановимость железорудных материалов, т. е. чем больше скорость восстановления в данных условиях, тем выше степень косвенного восстановления в доменных печах и соответ­ственно ниже удельный расход кокса. В связи с этим всегда стремятся получать агломерат и окатыши с максимально возможной восстановимостью (однако при условии, если при этом не снижается их прочность).

Восстановимость железорудных материалов определяется их химико-минералогическим составом и физической структурой, в первую очередь микропористостью.

Основными техноло­гическими факторами, влияющими на химико-минералогический состав агломератов, являются содержание топлива в шихте и основность. С увеличением содержания углерода в шихте восстанови-мость агломератов монотонно снижается в результате получения оплавленной (с пониженной удельной поверхностью) структуры и образования трудновосстановимых фазовых составляющих.

Имеющиеся данные о влиянии основности окатышей на их восстановимость противоречивы. Наибольшее влияние оказывает режим обжига: с увеличением температуры восстановимость окатышей снижается в результате получения более плотной (частично оплавленной) структуры.

В целом восстановимость железорудных окатышей выше, чем агломератов.

Что касается температур размягчения железорудных материа­лов, то с помощью этих данных в какой-то мере можно судить о развитии шлакообразования в доменной печи. Методика изучения размягчения заключается в том, что определяется глубина погру­жения в измельченный матер нал твердого стержня при непрерывном повышении температуры. Измерения показывают, что различные железорудные материалы обладают неодинаковыми температур­ными параметрами размягчения. С увеличением степени восста­новления и основности температуры начала размягчения, как правило, снижаются.