- •7. Диаграмма состояния с неограниченной растворимостью.
- •1 3 Диаграма состояния железо – углеродистых сплавов.
- •15. Чугуны. Хим. Состав, классификация и назначение серых чугунов.
- •16. Влияние скорости охлаждения на процесс графитизации в серых чугунах. Серые чугуны на ф., ф-п, п. И п-ц основе.
- •20. Второе основное превращение в стали - Превращение аустенита в перлит.
- •21. Диаграмма превращения аустенита.
- •22. Мартенситное превращение и его особенности.
- •23. Четвёртое основное превращение - превращение мартенсита при отпуске.
- •31.Легированные стали, особенность химического состава, назначение, классификация, маркировка легирующих элементов.
- •32. Влияние легирующих элементов на основные параметры термической обработки стали и её структуру.
- •33. Влияние легирующих элементов на полиморфное превращение железа
- •34. Классификация легированных сталей по структурам
- •35. Классификация легированных сталей в зависимости от содержания углерода и легирующих элементов в стали
- •36. Особенности термической обработки инструментальных быстрорежущих сталей, маркировка
- •37.Методы поверхностного упрочнения.
- •39. Термическая обработка цементируемой стали.
- •42. Конструкционные стали, особенности термической обработки.
- •43. Отпускная хрупкость легированных сталей.
- •44. Инструментальные стали.
- •45. Штамповачные стали для холодного и горячего деформирования металла
- •46 Полимеры и их классификация
- •48. Термомеханическая кривая и три состояния полимера.
- •49. Отличие полимеров от низкомолекулярных веществ.
- •50. Особенности мех. Свойств полимеров.
- •51. Пластмассы и их классификация.
- •52. Резины, определение, состав и назначение ингредиентов.
39. Термическая обработка цементируемой стали.
1 – крупномелкоигольчатый мартенсит грубокристаллическая структура сердцевины.
температура отпуска(150-170С)
С тупеньчатая закалка(150С сначала в гор. масле, потом в холодном) + отпуск(150-170С) уменьшение деформаций, измельчение зерна
двойная закалка(масло 850-860С, 760-780С) +отпуск(150-170С) – измельчение аустенита, высокая твёрдость цементируемого слоя.
40.Азотирование – это насыщение поверхности стали азотом . Азотированием повышают твердость поверхностного слоя , износостойк. , предел выносливости, сопротивление коррозии в средах: атмосфера, вода, пар. Твердость цементованого слоя сохраняется до 200°, а азотированного до 600-650°.Твёрдость после азотирования зависит от температуры и продолжительности азотирования, а также от состава стали, подлежащей азотированию. Подвергаются легированные стали, так как легированные элементы не влияют на кинетику азотирования.
Процесс азотирования происходит в атмосфере аммиака подаваемого в герметичную камеру через отверстие . Переход от одной фазы к другой сопровождается резким изменением концентрации азота. Для азотирования применяются среднеуглеродистые и легированные стали. Образуются нитриды спец. элементов. Они очень сильно повышают твердость и износостойкость, поверх слоя (38ХМЮА, 38ХВФ). Этапы: 1)предв. термич обработка (закалка 900-950° в воду или масло +отпуск 600-650°). 2) механическая обработка, включая шлифование и доводка на заданный размер. 3) Защита участков, не подвергающ. азотированию (наносят олово электролит. методом). 4) азотирование. Для повышения коррозионной стойкости азотирование проводят при температуре 600-650С.
Диаграмма железо-азот:
41. Закалка ТВЧ. Нагрев ТВЧ происходит за счет теплового действия тока, индуцированного в изделие, которое помещают в переменное магнитное поле. Переменный ток протекает через индуктор, создавая вокруг него переменное магнитное поле. Это поле пронизывает изделие, находящееся внутри индуктора, и вызывает в нем индуктивный ток. Самая большая плотность тока на поверхности изделия. Глубина проникновения тока увеличивается с повышением температуры . При достаточной мощности изделие очень быстро (2-3 сек) нагревается до температуры закалки, и если быстро охладить, изделие на поверхности примет полную закалку. Чем больше частота тока, тем меньше глубина проникновения тока. Источниками питания служат ламповый или магнитный генератор. Закалку ТВЧ производят в специальных установках. Способы закалки ТВЧ: 1.Одновременнын нагрев и охлаждение всей поверхности изделия (для изделия небольшого размера). 2.Последовательный нагрев и охлаждение отдельных участков (для упрочнения шеек коленвала, кулачков распредвала, зубьев зубчатых передач). 3.Непрерывно-последовательный нагрев и охлаждение (для упрочнения длинных валов и осей). Сталь, прошедшая закалку ТВЧ сохраняет мелкое действительное зерно(зерно аустенита не растёт). Для закалки ТВЧ применяются стали с содержанием углерода не менее 0.4%. после закалки поверхность имеет структуру мартенсита, затем М+Ф, а в сердцевине—исходная структура(П+Ф). Преимущества мелкое зерно; термообработка происходит очень быстро, изделие получается без окалины, что уменьшает припуск на дальнейшую обработку.