8 Разработка технологического процесса восстановления детали

Таблица 8.1 Разработка технологического процесса восстановления детали

№	Содержание операции	Оборудование
1	Заварка отверстий для болтов крепления колеса	Сварочный аппарат
2	Сверление отверстий под болты крепления колеса	Сверлильный станок
3	Зенкерование отверстий под болты крепления колеса	Сверлильный станок
4	Нарезание резьбы в отверстиях под болты крепления колеса	Сверлильный станок

9 Техническое нормирование сварочных работ

Оперативное время:

t_оп = (t_о + t_в1) * L + t_в2 , ( 1.6)

где t_оп – оперативное время на одно изделие, мин;

t_о – основное время. Время, в течение которого происходит разогрев и

наплавка металла, мин;

t_в1 – вспомогательное время, связанное с переходом, мин.

t_в1 = t_в1’ + t_в1” , (1.7)

где t_в1’ – время необходимое на осмотр и очистку свариваемых кромок,

t_в1’ = 0,5 мин;

t_в1” = 0,023 мин – время необходимое на смену присадочного прутка. Для электросварочных работ оно отнесено к 1 см³. определяется по таблице IV. 3.1.

t_в1 = 0,5 + 0,023 = 0,523 мин

L – длина шва или валика, L = 0,011 м;

t_в2 = 0,09 мин - вспомогательное время, связанное со сваркой или заваркой

изделия, принимается по таблице IV. 3.2.

Основное время при электродуговой сварке:

t_о = (F*γ*60) / (α_н*I) , (1.8)

где F – поперечное сечение шва, F = 132 мм²;

γ – плотность наплавленного металла, г/ см³, γ = 7,35 г/ см³;

α_н – коэффициент наплавки, α_н = 12,5;

I – сила сварочного тока, определяется по таблице IV. 3.6. , I = 350 А.

t_о = (132 * 7,35 * 60) / (12,5 * 350) = 13,3 мин

t_оп = (13,3 + 0,523) * 0,011 + 0,09 = 0,24 мин.

Техническая норма времени на ручные сварочные работы:

t_ш.к. = t_оп + t_о.р.м. + t_п.з. , (3.9)

где t_о.р.м – время обслуживания рабочего места, принимается 11…15 % от t_оп;

t_о.р.м =0,14 t_о.п

t_п.з. – подготовительно-заключительное время, принимается 2…4 % от t_оп.

t_п.з =0,03 t_о.п

t_ш.к. = 0,24 + 0,036 + 0,0096 = 0,2856 мин .

10 Техническое нормирование сверления

Величина врезания при сверлении:

Y = Y₁ + Y₂ ,

где Y₁ – величина врезания инструмента, мм;

Y₂ – выход инструмента, при обработке сквозного отверстия Y₂ = 3*S.

Подача выбирается по нормативам согласно таблице IV. 3.63. – IV. 3.65.

S = 0,18 мм/об;

Откуда Y₂ = 3*S = 3*0,18 = 0,54 мм

Y₁ = d/2*ctg(φ/2) , (1.10)

где d – диаметр сверла, мм, d = 10,6 мм

φ – угол заточки сверла, град. Сверло для стали и чугуна средней твёрдости

φ = 116⁰

Тогда величина врезания: Y₁ = 0,31d = 0,31*10,6 = 3,29 мм

Скорость резания определяется по эмпирической зависимости:

V = [(C_v*D^zv)/(T^m*S^yv)]*K₁*K₂*K₃ , (1.11)

где C_v – постоянный коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого

материала, материала инструмента и условий работы;

T – стойкость инструмента в минутах машинного времени;

D – диаметр отверстия после обработки, мм;

m, zv, yv – показатели степени;

К₁,К₂,К₃ – поправочные коэффициенты на скорость резания, которые

применяются от обрабатываемого материала, стойкости резца,

марки твёрдого сплава, главного угла резца. Выбирают по

таблицам IV. 3.54. – IV. 3.55.

Значение C_v, m, zv, yv приводятся в таблице IV. 3.66.: C_v = 5; m = 0,2; zv = 0,4; yv = 0,7.Y = 3,29 + 0,54 = 3,83 мм

V = (5*10,6^0,4) / (10,6^0,2*0,18^0,7) = 27,43 м/мин

Определяем частоту вращения сверла: n = (1000*V) / (πD) = (1000*27,43) / (3,14*10,6) = 824,1 мин^-1

По паспорту станка 2Н118 принимаем n = 710 мин^-1

Действительная скорость резания: V = (πDn)/1000 = (3,14*10,6*710)/1000 = =23,63 м/мин.

Рассчитываем основное время: t_o= (l + Y)/(n*S)= (11 + 3,83)/(710*0,18)= 0,116 мин,

где l – длина обрабатываемой поверхности l = 11 мм.

Штучно-калькуляционное время: Т_шк = Т_О + Т_В + Т_ДОП + Т_ПЗ / Х ,

где Т_В – вспомогательное время на снятие и установку детали, Т_В = 0,94 мин;

Т_ДОП – дополнительное время обслуживания рабочего места,

Т_ДОП =(Т_В+Т_О)0,07=0,07 мин;

Т_ПЗ – подготовительно-заключительное время Т_ПЗ = 9 мин;

Х – партия деталей Х =184.

Т_шк = 0,116 + 0,94 + 0,07 + 9 / 184= 1,175 мин.