- •1. Строение конструкционных материалов
- •2. Типы кристаллических решеток
- •3. Анизотропия кристаллов и его влияние на свойства материалов.
- •4. Дефекты кристаллических решеток.
- •5. Влияние дефектов кристаллических решеток на свойства материалов.
- •6. Виды кристаллических решеток сплава.
- •9. Технологические свойства
- •10. 11. 12. 13. Литейные сплавы и их применение.
- •16. Литейные свойства сплавов.
- •17. Способы изготовления отливок.
- •18. Литье в песчаные формы.
- •20. Ручная и механическая формовка песчаных смесей
- •21. Заливка литейных форм.
- •23. Литье в оболочковые формы.
- •24. Литье в кокиль.
- •25. Литье под давлением.
- •26. Центробежное литье
- •27. Общие принципы конструирования литых деталей.
- •28. Сущность процесса обработки материалов давлением
- •29. Виды обработки давлением и типы применяемого оборудования.
- •30. Прокатка
- •31. Волочение
- •32. Прессование
- •33. Ковка
- •34. Штамповка
- •35. Оборудование для обработки давлением
- •36. Физико-механические основы обработки давлением.
- •38.39 Холодная штамповка.
- •40. Выдавливание
- •41. Высадка.
- •42. Объемная холодная формовка
- •43. Листовая штамповка.
- •44. Разделительные операции.
- •45. Формоизменяющие операции.
- •8.3.4.2.1. Гибка
- •8.3.4.2.2. Вытяжка.
- •8.3.4.2.3. Отбортовка
- •8.3.4.2.4.Обжим .
- •8.3.4.2.5. Раздача.
- •46. Горячая объемная штамповка.
- •47. Разработка чертежа поковки.
- •48.49.50. Горячая объемная штамповка.
- •51. Понятие о сварке, физико-химические процессы при сварке.
- •52. Сварка давлением.
- •53. Контактная электрическая сварка.
- •54. Конденсаторная сварка.
- •55. Сварка трением.
- •56. Холодная сварка
- •57. Сварка плавлением.
- •58. Электрическая дуговая сварка
- •59. Ручная дуговая сварка.
- •60. Автоматическая дуговая сварка под флюсом
- •61. Сварка в среде защитных газов.
- •62. Электронно-лучевая сварка.
- •63. Лазерная сварка.
- •64. Электрошлаковая сварка.
- •65. Свариваемость металла
- •66. Дефекты сварных соединений.
- •69. Методы формообразования поверхностей.
- •70. Виды движений при механообработке.
- •71. Понятие о режимах резания (V,s,t).
- •72. Геометрические параметры срезаемого слоя при механообработке (на примере обтачивания)
- •74. Геометрические параметры резца.
- •75. Инструментальные материалы.
- •78. Источники образования тепла и уравнение теплового баланса при резании.
- •80. Схемы обработки поверхностей при токарной обработке.
- •81. Станки токарной группы.
- •82. Сверлильные станки.
- •83. Режущий инструмент и схемы обработки на сверлильных станках.
- •84 Схемы обработки на станках сверлильной группы.
- •86. Обработка на фрезерных станках.
- •87. Обработка на шлифовальных станках.
- •88. Методы зубонарезания.
- •89. Отделочные виды обработки.
- •18.2. Полирование.
- •18.3. Абразивно-жидкостная отделка.
- •18.4. Притирка.
- •18,5. Хонингование.
- •18.6. Суперфиниш
- •4.2.Маркировка сталей.
25. Литье под давлением.
Литье под давлением является процессом получения отливок в металлических формах (пресс-формах), при котором заливка расплавленного металла в рис. 25, а) порцию расплавленного металла заливают в камеру прессования форму и формирование отливки осуществляются под давлением в условиях интенсивного отвода теплоты от залитого металла и от затвердевающей и охлаждающейся отливки к массивной металлической пресс-форме. Изготовляют отливки на специальных машинах для литья под давлением с холодной или горячей камерами прессования.При изготовлении отливок на машинах с холодной горизонтальной камерой прессования {. Пресс-форма состоит из подвижной 4 и неподвижной 3 полуформ, в которые металл подается плунжером 2. Полости в отливке получают металлическим стержнем После затвердевания металла пресс-форма раскрывается, и отливка 7 удаляется из полости выталкивателями 6. Машины с холодной камерой прессования применяют для изготовления отливок из медных, алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов массой до 45 кг. Давление плунжера на расплавленный металл составляет от 50 до 200 МПа. В машинах с горячей камерой прессования (рис. 25, б) камера прессования 2 расположена в обогреваемом тигле / с расплавленным металлом. При верхнем положении плунжера 3 через отверстие 4 сплав заполняет камеру прессования. При движении плунжера вниз отверстия перекрываются, сплав под давлением от 10 до 30 МПа заполняет полость пресс-формы 5. После затвердевания отливки плунжер возвращается в исходное положение, остатки расплавленного металла из канала сливаются в камеру прессования, а отливка удаляется из пресс-формы выталкивателями 6. Такие машины используют при изготовлении отливок из свинцово-сурьмянистых, цинковых и алюминиевых сплавов массой от нескольких граммов до 25 кг.
Рис. 25 .Схема получения отливок методом литья под давлением на машинах:
а – с холодной камерой прессования, б – с горячей камерой прессования.
Литье под давлением является высокомеханизированным процессом. Автоматизируют заливку расплавленного металла, очистку рабочих поверхностей пресс-формы, нанесение смазки и т. д. Литье под давлением позволяет получать отливки, максимально приближающиеся по форме, массе и размерам к готовой детали, дает возможность изготовлять сложные тонкостенные отливки с толщиной стенки от 0,8 до 0,6 мм и отверстиями диаметром до 1 мм. Литьем под давлением изготовляют корпуса приборов, декоративные изделия, детали двигателей легковых автомобилей и др. Недостатком этого способа является высокая стоимость пресс-форм, сложность их изготовления, ограниченный срок их службы, опасность появления трещин в отливках.
26. Центробежное литье
.Сущность центробежного литья заключается в получении отливок из расплавленного металла во вращающихся формах. Формирование отливки осуществляется под действием центробежных сил на специальных машинах с горизонтальной или верти кальной осью вращения.
Рис. 26. Схемы получения отливок на центробежных машинах с осью вращения: а – горизонтальной, б- вертикальной.
В машинах с горизонтальной осью вращения (рис. 26, а) расплавленный металл из ковша 1 заливают по специальному желобу 2 во вращающуюся форму 3 с частотой вращения от 200 до 1400 об/мин. Попадая на внутренние стенки формы, жидкий металл образует полую цилиндрическую отливку 4, которую после затвердевания извлекают из формы. На таких машинах получают детали и заготовки типа труб, втулок, гильз.
В машинах с вертикальной осью вращения (рис. 26, б) расплавленный металл из ковша / заливают во вращающуюся форму 2 с частотой вращения от 160 до 500 об/мин. Растекаясь по дну формы, металл увлекается центробежными силами и прижимается к боковой цилиндрической стенке, образуя вокруг нее кольцевой слой 3. Форма вращается до полного затвердевания металла, после чего форму останавливают и из нее извлекают отливку. На таких машинах получают отливки небольшой высоты, но большого диаметра: кольца, венцы зубчатых колес и др. При вращении формы вокруг вертикальной оси внутренняя свободная поверхность расплавленного металла имеет форму параболоида вращения, что приводит к разностенности отливки по высоте. Это снижает возможность применения таких машин. При центробежном литье исключаются затраты на изготовление стержней, уменьшается расход металла на литниковую систему, улучшается заполняемость форм металлом и повышается плотность отливок по сравнению с литьем в песчаные формы.