Шабрение

Шабрением называется доводочная слесарная операция, в ходе которой достигается плотное прилегание сопрягаемых поверхностей. В ходе ремонта автомобилей шабрят плоскости (разъем головки блока) и цилиндрические поверхности (втулки распределительного вала). Шабрение является трудоемкой и требующей навыков работой.

Шаберы изготовляют из инструментальной стали. На 66 изображены чаще используемые плоские и трехгранные шаберы. Их можно изготовить заточкой напильников такого же профиля. Плоским шабером обрабатывают плоские, трехгранным круглые поверхности. Режущая кромка плоского шабера должна быть выпуклой ( 67). Тогда шабрение не требует приложения большой силы и острые углы шабера не оставляют на поверхности рисок. Сначала затачиваются боковые грани шабера и следом торцевая поверхность. При заточке шабер надо обязательно охлаждать.

После заточки на станке на режущих кромках остаются заусенцы и поэтому шаберы всегда доводят. Это делается вручную мелкозернистым оселком или на чугунной плите, покрытой смесью тонкого абразивного порошка с машинным маслом. Сначала доводят торец шабера, а затем боковые грани

Перед шабрением поверхность очищают. Для проверки поверхности на рихтовочную плиту или линейку намазывают тонкий слой краски, которую можно изготовить из смеси тонкой сажи с машинным маслом. Смесь должна быть густотой пасты. Проверяемую деталь ставят на плиту и после двух-трех круговых движений осторожно снимают. С окрашенных мест металл снимают шабером. Вначале на шабер нажимают сильно и снимают толстую стружку. Далее поверхность очищают от стружки и снова проверяют на краску. Следующий раз шабрят под углом 45... 90° к предыдущему направлению шабрения. Работу продолжают до тех пор, пока на поверхности не будет равномерного рисунка пятен краски.

Техника безопасности при шабрении

При выполнении операции шабрения необходимо соблюдать

требования безопасности труда. Шаберы не должны иметь трещин и отколов, их рукоятки должны быть чистыми и гладкими. Для предохранения рук от пореза режущей кромкой Во время шабрения следует удалять металлическую пыль или стружку специальной, щеткой.

Работая механизированными шаберами, необходимо изучить инструкцию по пользованию ими и строго соблюдать указанные там правила техники безопасности.

Необходимо бережно относиться к контрольно-проверочному инструменту, применяемому при шабрении. Поверхности поверочных плит и линеек должны быть всегда чистыми, их следует оберегать от механических повреждений (забоин, вмятин), попадания на их контрольные плоскости грязи, стружки, а также влаги, что может вызвать коррозию. (Для увеличения срока службы поверочной плиты в работе надо пользоваться всей ее контрольной поверхностью.)

После окончания работы поверочную плиту и линейки следует промыть керосином, вытереть сухой чистой тряпкой, смазать машинным маслом и положить в футляр.

Притирка металла

Притиркой называется операция по чистовой обработке поверхностей изделия, выполняемая с помощью абразивных материалов в виде порошков или паст с целью получения плотных, герметичных разъемных и подвижных соединений.

Доводка является разновидностью притирки и предназначена для получения деталей с высокой точностью формы, размеров, высокой чистотой поверхности.

При помощи притирки и доводки можно довести поверхность детали до зеркального блеска, что соответствует наивысшему— 14-му классу чистоты. При помощи этих операций можно получить точность обработки до 0,5 мк. Припуск па притирку не должен превышать 0,01—0,02 мм, ибо большие припуски уменьшают производительность труда и ухудшают качество обрабатываемой поверхности.

Притиркой и доводкой снимается слой металла толщиной 0,003—0,030 мм.

Существуют два метода притирки:

1. Притирка сопрягаемых между собой поверхностей деталей одна к другой с помощью абразивных порошков, смешиваемых со смазывающими веществами, и паст, наносимых на притираемые поверхности.

2. Притирка сопрягаемых или несопрягаемых между собой поверхностей деталей с помощью специальных притирок и с применением протирочных паст или доводочных эмульсий.

Различают притирку предварительную и окончательную. На предварительную притирку оставляют припуск 0,01—0,02 мм, на окончательную — 0,003—0,005 мм.

Качество притертых поверхностей изделия проверяют на непроницаемость (газов или жидкостей), на просвет (для узких поверхностей) и на краску.

В процессе притирки или доводки температура обрабатываемой детали не должна превышать 50°С, так как повышенный нагрев может привести к короблению поверхности и вызвать ошибки при измерении.