- •1. Метод сечений. Напряжение. Растяжение, сжатие. Расчет на прочность.
- •2. Механические свойства конструктивных материалов. Диаграмма растяжения. Пределы текучести и прочности.
- •3. Кручение. Эпюры крутящих моментов. Расчет на прочность при кручении вала, определение диаметра вала.
- •4. Условие прочности вала при совместном действии крутящего и изгибающего моментов. Определение диаметра вала по теории наибольших касательных напряжений, по энергетической теории.
- •5. Расчет на жесткость при кручении вала, определение его диаметра из условия жесткости при кручении.
- •6. Геометрические характеристики сечений. Статический момент, момент инерции, момент сопротивления простых сечений.
- •7. Расчет на прочность при изгибе
- •8. Устойчивость сжатых стержней. Формула Эйлера для определения критической нагрузки, пределы её применимости.
- •9.Изгиб брусьев. Внутренние силовые факторы в поперечных сечениях бруса и их эпюры.
- •10.Продольная и поперечная деформация и перемещение стержня. Закон Гука.
- •1.2.1.Структурный синтез механизмов
- •1. 3.0. Конструктивно-функциональная классификация механизмов
- •1.4.0. Задачи и методы кинематического анализа механизмов.
- •1.5.1.Планетарные передачи. Устройство. Кинематический расчет. Теорема Виллиса.
- •Детали машин
- •1.Соединения
- •1.1.1.Резьбовые соединения.
- •1.1.2.Момент завинчивания болтового соединения.
- •1.1.3. Расчет стержня болта действием осевой при затяжке болта.
- •1.1.4. Расчет болтов, нагруженных поперечной нагрузкой
- •1.2.1.Шпоночные соединения.
- •1.2.2. Расчет призматических шпонок
- •1.3.1. Шлицевые соединения. Расчет шлицевых соединений на смятие и износ.
- •Расчет шлицевых соединений___
- •1.4.1Сварные соединения.Расчет сварных соединений встык. Расчет угловых швов.
- •2.1.1. Фрикционные передачи
- •2.2.1 Общие сведения. Ременные передачи.
- •2.2.4.Силы в ветвях ремня:
- •2.3 Цепные передачи
- •2.3.1 Общие сведения. Цепи. Материалы
- •2.3.2 Усилия в элементах передачи. Расчет передачи
- •2.5.1 Цилиндрические зубчатые передачи
- •2.5.1Геометрические и кинематические параметры:
- •2.5.1 Геометрические и кинематические параметры конических с прямам зубом передач.
- •2.5.2.Точность зубчатых передач
- •2.5.3Проектные расчёты на контактную выносливость прямозубых, косозубых и конических зубчатых передач.
- •2.5.4 Проверочные расчеты на контактную выносливости и изгибную выносливости зубьев всех видов зубчатых передач.
- •2.5.5 Силы в зацеплении прямозубых, косозубых и конических зубчатых колес. Прямозубая цилиндрическая передача
- •2.5.6 Материалы, термообработка для зубчатых колес
- •2.5.6Способы изготовления зубчатых колес
- •2.6 Червячные передачи
- •2.6.1 Общие сведения
- •2.6.2 Материалы червячных передач и их точность. Скорость скольжения.
- •2.6.3. Геометрия и кинематика червячного зацепления.
- •2.6.4Проектный расчет на контактную выносливость
- •2.6.5Проверочный расчет на контактную и изгибную выносливость зубьев червячного колеса
- •2.6.6. Тепловой расчет червячной передачи, кпд, смазывание червячной передачи.
- •2.6.7 Силы в зацеплении.
- •3.Валы и оси
- •Подшипники качения
- •4.1.1.Классификация подшипников качения. Точность, условие обозначения.
- •4.1.2. . Расчет подшипников качения на долговечность или динамическую грузоподъемностью
- •5. Общие сведения. Классификация. Выбор муфты. Знать принцип работы муфт.
- •1.Глухие муфты
- •2. Выбор упруго-компенсирующей муфты , проверочный расчёт .Эскиз муфты.
- •3. Выбор жестко-компенсирующей муфты , проверочный расчёт .Эскиз муфты.
- •4. Предохранительные муфты
- •5. Управляемые муфты
2.5.6 Материалы, термообработка для зубчатых колес
Зубчатые колеса изготовляют из сталей, чугуна и неметаллических материалов. Колеса из неметаллических материалов имеют небольшую массу и не коррозируют, а передачи с ними бесшумны в работе. Но невысокая прочность материалов и, как следствие, большие габариты передачи, сравнительно высокая стоимость изготовления колес ограничивают их применение в силовых механизмах.
Чугунные зубчатые колеса дешевле стальных, их применяют в малонагруженных открытых передачах. Они имеют малую склонность к заеданию и хорошо работают при бедной смазке, но не выдерживают ударных нагрузок.
Наибольшее распространение в силовых передачах имеют колеса из сталей Ст5, Ст6, 35, 35Л, 40, 40Л и др., которые подвергают, как правило, термообработке для повышения нагрузочной способности.
Колеса малонагруженных передач в машинах общего назначения, а также колеса передач, габариты которых не ограничены, подвергают объемной закалке с высоким отпуском до твердости 300-350 НВ при диаметре колес до 150 мм. Колеса диаметром свыше 150 мм имеют твердость не менее 200 НВ. Зубья колес, подвергнутых такой обработке, имеют приблизительно одинаковую твердость по всему сечению и могут быть нарезаны после термообработки; благодаря этому отпадает необходимость выполнения доводочных операций.
Для предотвращения заедания рабочих поверхностей нижний предел твердости шестерни (меньшего колеса), как показывает практика, должен быть на 30-50 единиц выше верхнего предела твердости колеса.
Колеса высоконагруженных передач в транспортных машинах и передач ограниченных габаритов должны иметь твердость зубьев более 400 НВ.
2.5.6Способы изготовления зубчатых колес
Метод обкатки
В настоящее время является наиболее технологичным, а поэтому и самым распространённым способом изготовления зубчатых колёс. При изготовлении зубчатых колёс могут применяться такие инструменты, как гребёнка, червячная фреза и долбяк.
Метод обкатки с применением червячной фрезы
Нарезание зубчатого колеса методом обкатки на зубофрезерном станке с помощью червячной фрезы - это режущий инструмент, имеющий форму зубчатой рейки, называется гребёнкой. На одной из сторон гребёнки по контуру её зубьев затачивается режущая кромка. Заготовка нарезаемого колеса совершает вращательное движение вокруг оси. Гребёнка совершает сложное движение, состоящее из поступательного движения перпендикулярно оси колеса и возвратно-поступательного движения (на анимации не показано), параллельного оси колеса для снятия стружки по всей ширине его обода. Относительное движение гребёнки и заготовки может быть и иным, например, заготовка может совершать прерывистое сложное движение обката, согласованное с движением резания гребёнки. Заготовка и инструмент движутся на станке друг относительно друга так, как будто происходит зацепление профиля нарезаемых зубьев с исходным производящим контуром гребёнки.
Метод обкатки с применением долбяка
Зубчатые колёса также долбят на зубодолбёжных станках с применением специальных долбяков. Зубодолбёжный долбяк представляет собой зубчатое колесо, снабжённое режущими кромками. Поскольку срезать сразу весь слой металла обычно невозможно, обработка производится в несколько этапов. При обработке инструмент совершает возвратно-поступательное движение относительно заготовки. После каждого двойного хода, заготовка и инструмент поворачиваются относительно своих осей на один шаг. Таким образом, инструмент и заготовка как бы «обкатываются» друг по другу. После того, как заготовка сделает полный оборот, долбяк совершает движение подачи к заготовке. Этот процесс происходит до тех пор, пока не будет удалён весь необходимый слой металла.
Метод копирования (Метод деления)
Дисковой или пальцевой фрезой нарезается одна впадина зубчатого колеса. Режущая кромка инструмента имеет форму этой впадины. После нарезания одной впадины заготовка поворачивается на один угловой шаг при помощи делительного устройства, операция резания повторяется.
Горячее и холодное накатывание
Процесс основан на последовательной деформации нагретого до пластического состояния слоя определенной глубины заготовки зубонакатным инструментом. При этом сочетаются индукционный нагрев поверхностного слоя заготовки на определенную глубину, пластическая деформация нагретого слоя заготовки для образования зубьев и обкатка образованных зубьев для получения заданной формы и точности.