- •2.2.2 Тонкое сортирование массы
- •2.2.3 Промывка небеленой целлюлозы
- •2.2.4 Система уплотнительной воды
- •2.2.5 Управление установками сортирования и промывки небеленой целлюлозы
- •3.1.2 Ферментная обработка
- •3.2 Делигнифицирующая обработка целлюлозы двуокисью хлора
- •3.3.2 Щелочение I ступень
- •3.4 Отбелка двуокисью хлора 1 ступень
- •3.5 Щелочение II ступень
- •3.6 Отбелка двуокисью хлора II ступени
- •3.7 Кисловка
- •29 Регистровых валиков
- •4 Описание технологической схемы по производству белёной сульфатной целлюлозы в сушильном цехе
- •Технологическая схема производства бдм-6
- •5 Бумагоделательная машина.
- •Виды изготовляемой продукции оао ацбк
- •Поток массы покровного слоя.
- •6.4. Проклейка картона.
- •6.7. Поток брака и его переработка.
- •6.8. Поток оборотной и свежей воды.
- •6.8.1 Сканирующее устройство (сканер).
- •Напорный ящик основного слоя с Module jet
- •Регистровая часть
- •Система регулирования низкого вакуума(воздуходувка,5 пакетов Вариолайн и 2 мокрых фойловых ящика фирмы Фойт)
- •Конический коллектор
- •Напорный ящик покровного слоя(2 перфовалика, на входе и выходе)
- •Отсасывающие ящики
- •Прессование
- •Прямой пресс (с валом Пик Ап)
- •Башмачный пресс(с пересасывающим валом и 2мя сукнами
- •Блок-схема кдм-1
- •Сушка картона(на 112 цилиндрах)
- •Предварительная
- •Досушивающая
Поток массы покровного слоя.
Небеленая сульфатная целлюлоза поступает из цеха ЦПЦ по массопроводам потоков «А», «В» и «С», с массовой концентрацией не менее 3,5 % и жесткостью 65-80 единиц Каппа, в железобетонный бассейн с регулятором V-45. Вместимостью V=20м3, с мешальным устройством, в котором целлюлоза выравнивается до массовой концентрации не менее 3,0%. Далее масса поступает в складировочный бассейн покровного слоя V=360 м3.
Из складировочного бассейна покровного слоя масса насосами V-20 (21) подается на размол в мельницы Сутерленд АВ-48 первой ступени размола, а затем в промежуточный бак, вместимостью 15 м3. Перелив из промежуточного бака первой ступени размола поступает в складировочный бассейн покровного слоя. Из промежуточного бака первой ступени размола масса, насосами V-22(22А) подается на мельницы Сутерленд АВ-48 и МД-48 второй ступени размола. Степень помола после второй ступени размола должна составлять 25 - 45 ШР.
После второй ступени размола, масса поступает во второй промежуточный V=15 м3 бак. Оттуда насосами V-23 (V-23А) в бачок постоянного уровня с массовой концентрацией не менее 2,4 %. Перелив из промежуточного бака второй ступени размола поступает в промежуточный бак первой ступени размола, а перелив из БПУ поступает в промежуточный бак второй ступени размола.
Из БПУ масса поступает во всасывающий патрубок разбавительного насоса 1-ой ступени очистки покровного слоя. Здесь масса разбавляется, до массовой концентрации 0,5 – 0,95 %. Количество массы, поступающей на разбавительный насос из бака постоянного уровня, должно быть 8-16 % от общей массы картона по абсолютно-сухому волокну, и регулируется дистанционно-управляемым клапаном с пневмоприводом. Чистая масса после 1-ой ступени очистки поступает во всасывающий патрубок смесительного насоса покровного слоя, а отходы направляются на 2-ую ступень очистки. Годная масса после 2-ой ступени возвращается на очистку 1-ой ступени, а отходы поступают на 3-ю ступень. Очищенная масса после 3-ей ступени возвращается на очистку 2-ой ступени, а отходы подаются на 4-ую ступень. После 4-ой ступени чистая масса возвращается на 3-ю ступень очистки покровного слоя, а отходы поступают на 3-ю ступень очистки основного слоя.
Смесительным насосом масса подается на узлоловители УЗ-13 и далее в напорный ящик покровного слоя с массовой концентрацией 0,18 – 0,35 %.
В напорный ящик масса поступает через конический многотрубочный коллектор. Температура массы должна быть 40-55 0С. Налив массы покровного слоя на сетку сеточного стола осуществляется перед первым отсасывающим ящиком.
В напорном ящике покровного слоя имеются 2 перфовалика, валик на входе в напорный ящик вращается против хода массы, валик на выходе из напорного ящика вращается по ходу массы.
Сухость картонного полотна после отсасывающих ящиков должна быть не менее 12 %, после отсасывающего гауч-вала не менее 19 %, после 2-го пресса не менее 39 %. Суммарный вакуум на отсасывающих ящиках 270-550 кПа, (2,7-5,5 м. вод. столба).
|
Рисунок 5 - Отсасывающий двухкамерный гауч-вал |
Величина вакуума на отсасывающим двухкамерном гауч-вале:
1-я камера - 70-80 кПа;(0,70-0,80 кгс/см2);
2-я камера - 70-85 кПа;(0,70-0,85 кгс/см2).
Процесс прессования проходит на 2-х прессах. Первый пресс прямой отсасывающий с валом Пик-Ап и двумя сукнами. Второй пресс башмачного типа с пересасывающим валом и двумя сукнами.
Величина вакуума:
На отсасывающем валу 1-го пресса:
40-65 кПа;(0,40-0,65 кгс/см2);
На валу Пик-Ап:
20-55 кПа;(0,20-0,55 кгс/см2),
На пересасывающем валу 2-го пресса:
20-50 кПа; (0,20-0,50 кгс/см2).
В щелевых сукномойках вакуум составляет:
20-50 кПа;(0,20-0,50 кгс/см2).
Величина линейного давления в прессовых захватах должна поддерживаться:
1-го пресса - 35 - 60 кг/пог.см;
2-го пресса - максимальное расчетное 800 кг/пог.см;
6.3. Режим сушки картона.
Сушка картонного полотна производится на 112 картоно-сушильных цилиндрах. Сушильная часть разделена на 6 сушильных групп, давление в каждой группе регулируется на требуемую величину в зависимости от вырабатываемой массы 1 м2 картона и скорости машины. Система пароснабжения сушильной части обеспечивает автоматическое поддержание заданного теплового режима в каждой группе сушильных цилиндров и полное использование теплосодержания поступающего пара.
Сушильная часть КДМ-1 разбита на две части – предварительная и досушивающая. Цилиндры с 1 по 66 работают каскадом, а группы цилиндров 67 – 85 и 86 – 110 оснащены термокомпрессорами.
Предварительная часть поделена на четыре основные паровые группы – четвертая, третья, вторая и первая. Система нагрева в предварительной сушильной части построена таким образом, что четвертая группа нагрева всегда получает более высокое давление по сравнению с группами нагрева три, два и один.
Досушивающая часть поделена на две основные группы цилиндров – шестая и пятая. Эти группы оснащены термокомпрессорами. Эти группы, зависимые от термокомпрессоров, являются самостоятельными группами, которые можно привести в соответствие с требованиями производства.
В сушильных цилиндрах конденсируется количество пара, требуемое для сушки картона. Выпадающий конденсат и пролетный пар отводятся вместе через сифон посредством трубопровода к сепаратору. Пароконденсатная система является замкнутой и имеет выход в атмосферу только через вакуумную систему.
Давление пара после охладительного устройства не более 800 кПа, (8,0 кг/см2).
Температура поступающего пара не более 185 0 С.
Температурный режим сушки картона установлен следующий:
-
1-ая сушильная группа 80-95 0С
2-ая сушильная группа 95-105 0С
3-ая сушильная группа 105-110 0С
4-ая сушильная группа 110-130 0С
5-ая сушильная группа 120-130 0С
6-ая сушильная группа 120-95 0С
Прижим шаберов цилиндров - пневматический. Заправка полотна сушильной части - канатиковая. Параметры работы машинного каландра: температура верхнего вала 50 – 120 0С. Нижний вал имеет изменяемую в процессе работы величину прогиба и может управляться оператором. Максимальное давление в захвате валов 235 н/м. Намотка картона производится на периферическом накате с пневмоприжимом тамбура. Максимальный диаметр наматываемого рулона 2500 мм. Давление воздуха на пневмоприжим - 200-250 кПа (2,0-2,5 кг/см2).
Сушильная часть машины заключена в закрытый колпак, вытяжка паровоздушной смеси из-под которого, осуществляется 8-ю вентиляционно-теплорекуперационными агрегатами.