3.14. Агрегатные станки

Агрегатными называют многоинструментальные станки, скомпонованные

из нормализованных и частично специальных агрегатов. Эти

станки применяются в крупносерийном и массовом производстве. На

агрегатных станках можно вьшолнять сверление, рассверливание, зен-

керование, растачивание, фрезерование, нарезание внутренних и наружных

резьб, некоторые виды токарной обработки. Агрегатные станки

в основном используются для изготовления KopnycHbix деталей.

Преимущества агрегатных станков: 1) короткие сроки проектирования;

2) простота изготовления, благодаря унификации узлов, механизмов

и деталей; 3) высокая производительность, обусловленная

многоинструментальной обработкой заготовок с нескольких сторон

одновременно; 4) возможность многократного использования части

агрегатов при смене объекта производства; 5) возможность обслуживания

станков операторами низкой квалификации.

Агрегатные станки (рис. 185) в зависимости от формы, размеров

заготовок, требуемой точности обработки компонуют по разным схемам:

односторонними и многосторонними, одношпиндельными и

многошпиндельными, однопозиционными и многопозиционными, в

вертикальном, наклонном, горизонтальном и комбинированном исполнениях.

Обработка на однопозиционных агрегатах станках выполняется при

одном постоянном положении заготовки. Агрегатные станки с многопозиционными

поворотными столами или барабанами предназначены

для параллельно-исследовательной обработки одной или одновременно

нескольких заготовок малых и средних размеров. При этом вспомогательное

время сокращено до минимума за счет того, что установка

заготовки и снятие заготовки на позиции загрузки-выгрузки осуществляется

во время обработки на других позициях.

Типовые унифицированные компоновки разработаны на основе использования

унифицированных агрегатов; (уровень унификации 90 %).

Например, в агрегатном станке вертикальной компоновки (рис. 186)

унифицированы: базовые детали (станины 1 и 20, стойка Р, упорный

угольник /7), силовые механизмы (силовой стол ^, а в станках других

типов силовые головки), шпиндельные механизмы (шпиндельная ко-

робка 14, расточная бабка 19, сверлильная бабка 10), механизмы

транспортирования (поворотный делительный стол 3, двухпозицион-

ный делительный стол 7<? прямолинейного перемещения), механизмы

главного движения (коробка скоростей 17), гидрооборудование (гид-

робак4, насосная установка 5, гидропанель6), электрооборудование

(центральный и наладочный пульты 2, электрошкаф силовых механизмов

16, электрошкаф станка 7), вспомогательные механизмы (удлинитель

15, резьбовой копир 13, расточная пиноль 12).

Специальные механизмы, например приспособление для установки

и закрепления заготовок, имеют отдельные нормализованные элементы.

Силовые механизмы афегатных станков предназначены для сообщения

режущим инструментам главного движения и движения подачи

(силовые столы).

303

Силовые головки предназначены для выполнения токарных, фрезерных,

сверлильных, расточных, резьбонарезных, шлифовальных и

других работ. Они обычно работают в автоматических циклах, например:

1) быстрый подвод, рабочая подача (одна или две), выдержка на

жестком упоре (при необходимости), быстрый отвод, стоп; 2) быстрый

подвод, рабочая подача, быстрый подвод, рабочая подача, стоп. Такой

цикл используют, например, при последовательной обработке нескольких

соосных отверстий одинакового диаметра.

Для привода главного движения (вращательного) в силовых головках

обычно применяют электродвигатели, а для привода подачи —

кулачки, винтовые передачи, цилиндры (пневматические, гидравлические

и пневмогидравлические).

По конструкции механизма подач различают головки с подвижной

пинолью и с подвижным корпусом. Подачу инструмента перемещением

пиноли обычно выполняют в головках малой мощности, не более

1,5 кВт, что обеспечивает подход инструмента к заготовке. Силовые

головки средней и большой мощности выполняют с подвижным

корпусом.

В зависимости от расположения привода подач силовые головки

могут быть несамодействующими и самодействующими. У первьгх

привод подач расположен вне головки, которую обычно устанавливают

на силовом столе, подключенным к насосной станции станка или

имеющим самостоятельный привод. У вторых как привод вращения

шпинделя, так и все элементы привода подачи (резервуар для масла,

насос, гидропанель управления) расположены в корпусе головки.

По мощности двигателя силовые головки подразделяют на микросиловые

(0,1—0,4 кВт), малой мощности (0,4—3,0 кВт), средней (3,0—

15 кВт) и большой мощности (15—30 кВт).

В зависимости от типа привода подач различают головки механические

(кулачковые и винтовые), пневматические, гидравлические и

пневмогидравлические.

Силовые головки в значительной степени определяют производительность,

надежность и точность работы агрегатных станков. Поэтому

силовые головки должны автоматически и точно выполнять заданный

цикл работы, иметь минимальные упругие деформации при обработке

с различными режимами, обладать высокой надежностью. Конструкции

головок должны обеспечивать быстрое устранение возникающих

отказов и простоту обслуживания.

81.Механические элементы приводов подач.

82. Использование измерительных приборов в составе мехатронных систем.

Щупы для заготовок серии TS фирмы HEIDENHAIN позволяют выполнять юстировку, измерения и контроль прямо на станке. Измерительный стержень щупа TS отгибается в сторону при касании поверхности заготовки. При этом щуп генерирует коммутационный сигнал, который, в зависимости от типа прибора, передается через кабель или через инфракрасный передатчик в ЧПУ. Система ЧПУ в этот момент сохраняет фактическое положение оси измерительного прибора и обрабатывает его впоследствии. Коммутационный сигнал образуется оптическим сенсором, работающим без износа, и отличается большой

Измерительные щупы для инструмента

Измерение инструмента на станке экономит время, повышает точность обработки заготовок, снижает количество брака и последующих доработок. HEIDENHAIN предлагает два способа измерения инструмента: контактный, при помощи щупов серии TT, и бесконтактный – лазерные системы TL.

Благодаря прочной конструкции и высокой степени защиты измерительные щупы для инструмента могут быть без проблем установлены в рабочем пространстве станка. Замер инструмента может быть произведен в любой момент – между двумя шагами обработки или по завершении обработки заготовки.

Лазерная система TL

С помощью лазерной системы TL Micro и TL Nano можно производить бесконтактные измерения инструмента при их номинальной скорости вращения. Циклы измерения предоставляют возможность измерения длины и диаметра инструмента, помогают контролировать форму отдельных зубцов, износ инструмента и находить трещины и поломки

инструмента. Полученные результаты измерений ЧПУ записывает в таблицу инструментов.

83.Основные узлы агрегатных станков. Силовые столы. Шпиндельные коробки, насадки.

Шпиндельные коробки (рис. 189) служат для выполнения сверлиль-

но-расточных работ. Некоторые модификации коробок обеспечивают

нарезание резьбы в отверстиях. Типовая шпиндельная коробка состоит

из корпуса 2, задней плиты / и передней крышки 3. Шпиндели 5

получают вращение от приводного вала 4 силовой головки через

несколько зубчатых пар. Сменные зубчатые колеса 6 предназначены

для изменения частоты вращения шпинделей. Шпиндельные коробки

монтируют на силовых головках с перемещающимся корпусом и на

силовых столах. В последнем случае на силовом столе закрепляют

упорный угольник, на вертикальной плоскости которого монтируют

шпиндельную коробку. Все детали шпиндельных коробок стандартизированы.

Силовые столы предназначены для установки на них шпиндельных

узлов с самостоятельным приводом вращения (фрезерных, сверлильных,

расточных бабок и др.) или приспособлений с обрабатываемой

заготовкой для вьшолнения рабочих циклов с прямолинейной подачей.

Силовые столы имеют гидравлический или электромеханический привод.

Столы выпускают шести типоразмеров, нормальной и повышенной

точности с максимальной тяговой силой подачи 1—100 кН и

мощностью 1—30 кВт. Гидравлические столы могут бьггьвертикального

и горизонтального исполнения.

84.Электроэрозионные вырезные станки. Основные узлы, принцип работы.

21.Электроэрозионные проволочно-вырезные станки. Назначение, область применения.

РЖ – рабочая жидкость

Вырезные станки – станки для обработки деталей сложного профиля с прямолинейной или наклонной образующей

Принцип действия – резка электродов разрядами. Обработка происходит в среде рабочей жидкости

В качестве инструмента используют электрод-проволоку которую перематывают во избежанииизност с определенной скоростью

22.Компановка ЭЭВС.

23.Механизм вырезки профиля детали проволокой.

Заготовка устанавливается на верхней части стола который может перемещаться по 2м линейным координатам от привода подачи

Управление перемещение стола осуществляется или вручную или от ЧПУ

Питание проволоки происходит от генератора. Рабочая жидкость поступает в зону резания из специального бака если станок с поливом или в ванну если с погружением

2 координаты могут осуществлять либо перемещение крестового стола либо скобы

24.Кинематика ЭЭВС.

Заготовка устанавливается на верхней части стола который может перемещаться по 2м линейным координатам от привода подачи

Управление перемещение стола осуществляется или вручную или от ЧПУ

Питание проволоки происходит от генератора. Рабочая жидкость поступает в зону резания из специального бака если станок с поливом или в ванну если с погружением

2 координаты могут осуществлять либо перемещение крестового стола либо скобы

Имеются кинематические движения

-по 2м координатам

-подъем-опускание ванны

-движение перемотки проволоки

Дляобеспечение стабильности процесса резания необходим выбор оптимального зазора (для наибольшей производительности)

Либо производительность, либо точность

Из-за рывков в тракте перемотки происходит раскачка проволоки и меняется зазор

При увеличении мощности – увеличивается поток продуктов электроэрозии (загрязняется межэлектродный зазор)

Если зазор больше или меньше – теряем производительность и качество

Для стабилизации процесса резания применяется струйная прокачка (станки с поливом)

При нестабильности прокачки колеблется проволока, теряется размер

Катушка заправляется через токоподвод где есть отклоняющий ролики. Через грузик и через систему тормозящий роликов 1 и 2 подается на собирающую катушку

Подающая катушка с электродом-проволокой устанавливается на вал тормозящего двигателя, далее огибая отклоняющие ролики электрод-проволока проходит через внешнюю направляющую, технологическое отверстие в деталь, нижнюю направляющая и опять через отлоняющие ролики на собирающую катушку

25.Механихм перемотки проволоки.

Из-за рывков в тракте перемотки происходит раскачка проволоки и меняется зазор

При увеличении мощности – увеличивается поток продуктов электроэрозии (загрязняется межэлектродный зазор)

Если зазор больше или меньше – теряем производительность и качество

Для стабилизации процесса резания применяется струйная прокачка (станки с поливом)

При нестабильности прокачки колеблется проволока, теряется размер

Катушка заправляется через токоподвод где есть отклоняющий ролики. Через грузик и через систему тормозящий роликов 1 и 2 подается на собирающую катушку

Подающая катушка с электродом-проволокой устанавливается на вал тормозящего двигателя, далее огибая отклоняющие ролики электрод-проволока проходит через внешнюю направляющую, технологическое отверстие в деталь, нижнюю направляющая и опять через отклоняющие ролики на собирающую катушку

26.Электрод-проволока.

Материал и диаметр выбирается по рекомендациям из таблиц в зависимости от материала и толщины обрабатываемой заготовки.

Так же в зависимости от заданной шероховатости обработки

На сам процесс обработки влияет постоянство диаметра проволоки, если обработка точная – используется калибровка проволоки

Проволока как и весь инструмент подвержена износу и размер прорезаемых пазов электрода на выходе меньше чем на выходе (в стоячем состоянии)

В процессе резания участвует проволоку и межэлектронный промежуток, они оба входят в размер срезаемого материала

Так же влияет рабочая жидкость

Уменьшается натяжение привода к колебанию и увеличению шероховатости и волнистости

В качестве материала используют латунь, вольфрам, молибден

При обработке проволока – катод, деталь - анод

27.Приводы подач, используемые в ЭЭС.

1- шарико-винтовая передача с двигателем который расположен вне станка

2-расположен на валу (большая инерционность всех элементов)

3-линейный двигатель

Наличие лишних зазоров, трение в сопряженных поверхностях, погрешность в шаге ходового винта

28.Установка детали и позиционирование ЭП.

Для обработки детали необходимо установить ее в начальную точку

Контур задается относительно нагруженных базовых поверхностей детали размерами АВ

1-Проволоку подводят в положение 1 (записываем на ЧПУ, касание проволокой с базовой поверхностью)

2-Подводят проволоку по Y до вывода за границу поверхности

3-Подводят по Х на a

4-Подводят по Y до касания с плоскостью N

5- Проволоку обрезают и подводят к отверстию в центре детали

(нулевая точка с пересчетом относительно M и N)

29.Схемы установки и позиционирования.

1-Проволоку подводят в положение 1 (записываем на ЧПУ, касание проволокой с базовой поверхностью)

2-Подводят проволоку по Y до вывода за границу поверхности

3-Подводят по Х на a

4-Подводят по Y до касания с плоскостью N

5- Проволоку обрезают и подводят к отверстию в центре детали

(нулевая точка с пересчетом относительно M и N)

85.Следящий электропривод.

Следящий привод подачи

Привод подач — один из основных узлов, определяющих производительность и точность станка с ЧПУ. Поскольку УЧПУ практически безинерционно формирует сигналы управления приводом, обеспечивающие движение по заданной траектории или позиционирование в заданной координате, большое значение приобретает совершенствование параметров исполнительного двигателя и схемы управления им с учетом особенностей кинематической цепи привода.

По мере совершенствования в УЧПУ увеличения жесткости и точности узлов станка повышаются требования к быстродействию и точности привода подач: скорость быстрых перемещений в современных станках доведена до 50 м/мин, а дискретность перемещений — до 1 нм.

Указанным требованиям удовлетворяют приводы и двигатели, разработанные специально для станков с ЧПУ. Высокими показателями характеризуется тиристорный привод с низкоскоростным высокомоментным двигателем постоянного тока и возбуждением от высокоэнергетических магнитов (рис. 2.12). Двигатель, имеет большой момент инерции, обеспечивает хорошие динамические характеристики, полученные в результате использования (для возбуждения) высокоэнергетических керамических магнитов, выдерживающих 10—15-кратные пиковые моменты без размагничивания. Значительная масса и теплоемкость ротора позволяют достаточно долго (до 30 мин) выдерживать значительные перегрузки.

Рис. 2.12. Конструктивная схема высокомоментного двигателя: 1 — повышающая передача (мультипликатор) револьвера; 2 — резольвер; 3 — тахогенератор; 4, 5 — коллекторы; 6 - ротор; 7 — корпус статора; 8 — ферритовыс полюсы; 9 — электромагнитный тормоз

В приводах с высокомоментными двигателями во многих случаях исключена необходимость в редукторе или значительно упростилась его конструкция, что уменьшило динамическую нагрузку приводного механизма и ее влияние на переходные процессы. Высокий КПД современных винтовых передач и направляющих обеспечивает ускоренные перемещения при крутящем моменте привода, равном 15—20 % от номинального крутящего момента, необходимого для процесса резания. В то же время резание с большими усилиями возможно лишь при скорости, равной 15—20 % от скорости быстрого перемещения. Эти особенности и определяют специфику создания привода подач станков.

Однако, несмотря на все свои достоинства, высокомоментный двигатель постоянного тока не используется в современных станках. Это обусловлено наличием коллекторных узлов в конструкции двигателя. Являясь ненадежным и быстро изнашиваемым узлом, коллектор приводит к частым отказам привода. Вследствие этого наибольшее распространение в современных приводах получили синхронныеэлекродвигатели. Они обладают удовлетворительными характеристиками и в их конструкции полностью отсутствует коллектор, т. к. ротор такого двигателя выполнен из высокоэнергетических магнитов, а обмотки расположены в неподвижном статоре.

Привод подач управляется по заранее заданной УП, определяющей входные сигналы в функции времени по каждой координате, что позволяет заранее компенсировать систематические погрешности, а также формировать в УП входные воздействия, минимизирующие переходные процессы.

Следящий привод имеет, как минимум, два датчика обратной связи — по скорости (тахогенератор) и по пути. Тахогенератор всегда устанавливают на вал двигателя подачи, при этом часто встраивают непосредственно в двигатель. Что касается датчика обратной связи по пути, то существуют три варианта его установки, в зависимости от которых различают и структурные схемы следящих приводов (рис. 2.13).

В станках нормальной точности датчик обратной связи по пути выполняют круговым и устанавливают на ходовой винт или на вал двигателя (рис. 16, а); поскольку пара винт—гайка не охвачена обратной связью, погрешности этой пары переносятся на изделие. Систематическую слагаемую этих погрешностей, повторяющуюся стабильно, можно компенсировать с помощью заранее программируемых корректирующих сигналов. Следящие приводы с такой структурной схемой, называемой схемой с полузамкнутым контуром обратной связи по положению, обеспечивают точность позиционирования ± 10 мкм.

В микропроцессорных системах ЧПУ обратные связи по пути замыкаются в УЧПУ, а обратные связи по скорости — в блоке управления приводом. Таким образом, в следящих системах используют регулируемый привод с введением обратной связи по пути.

В прецизионных станках устанавливают на столе станка высокоточный линейный датчик 8 (рис. 2.13, б). Такая структурная схема называется замкнутой по положению. При этой схеме зазоры в кинематической цепи и упругие деформации влияют на колебания привода.

Поэтому в ряде случаев (например, в тяжелых станках) применяют гибридную схему обратной связи (рис. 2.13, б), в которой используют два датчика: круговой, установленный на вал двигателя или ходовой винт, и линейный, установленный на стол станка.

При этом круговой датчик используют для позиционирования, а линейный — для автоматической коррекции погрешностей кинематической цепи.

Рис. 2.13. Структурные схемы следящих приводов: а — с полузамкнутым контуром обратной связи по пути; б — то же с замкнутым контуром; в — с гибридной схемой обратной связи; 1 — основной блок УЧПУ; 2 — узел управления приводом; 3 — блок привода; 4 — двигатель подачи; 5 —тахогенератор; 6 — стол станка; 7 — круговой датчик обратной связи по пути; 8 — линейный датчик обратной связи по пути

Привод подачи выбирают с учетом моментов инерции элементов кинематической цепи и нагрузки, нагрузочных моментов (резания и холостого хода), скоростей перемещения и времени переходных процессов (пуска, торможения, реверса).

Даже при низкой точности позиционирование выполняется двумя основными способами: путем предварительного снижения скорости; отключением в заданной позиции с последующим реверсом на ползучей скорости (рис. 2.14). В первом случае необходимо получение дополнительной команды, что связано в цикловых системах управления с ус¬тановкой еще одного командного органа. Поэтому в тех случаях, когда перебег за заданную точку допустим, предпочтительнее второй способ.

Рис. 2.14. Траектория одноступенчатого и многоступенчатого позиционирования: 1 — команда на торможение; 2 — команда на снижение скорости; 3 — команда на остановку; V0, V1, V2 — скорость быстрого хода, промежуточная и ползучая соответственно

Для уменьшения величины выбега (т. е. пути, который проходит рабочий орган после получения команды на остановку) используют способы интенсивного торможения. Подходить к позиции точной остановки можно лишь на очень низкой скорости. Поэтому между первой (на торможение) и второй (на отключение) командами в позиции точной остановки приходится вводить промежуточную скорость. В цикловых системах управления при одноступенчатом графике позиционирования после получения команды на торможение рабочий орган станка, например координатный стол, может остановиться в любой точке участка, который называется участком разброса тормозного пути при одноступенчатой остановке. Если рабочий орган остановится в начале этого участка, то весь участок прийдется проходить на ползучей скорости. Чаще всего остановка происходит в середине этого участка и оставшуюся половину проходят на ползучей скорости. По сравнению с одноступенчатым двухступенчатый график (показан жирными линиями на рис. 2.14) позволяет значительно (примерно в три раза) сократить время позиционирования: после получения первой команды (на торможение) выполняется переход рабочего органа на промежуточную скорость, с которой он перемещается до получения команды на второе торможение; затем скорость снижается до уровня ползучей и рабочий орган попадает на участок, называемый участком разброса тормозного пути при втором торможении.

Увеличивая число ступеней, переходят к графику с непрерывным позиционированием, который называется «оптимальным» и обеспечивает заданную точность позиционирования при минимальных затратах времени. Осуществление оптимального графика решается в системах ЧПУ со следящим приводом; в этих системах реализуются также двух- и трехступенчатые циклы позиционирования.

86. Измерение длины. Датчики линейных перемещений.

Измерение длины

Закрытые датчики линейных перемещений

Закрытые датчики линейных перемещений фирмы HEIDENHAIN защищены от пыли, стружки и брызг и предназначены для применения на металлообрабатывающих станках.

• класс точности до ± 2 мкм

• шаги измерения до 0,005 мкм

• измеряемая длина до 30 м

• простой и быстрый монтаж

• большие допуски для монтажа

• устойчивы к нагрузкам и ускорениям

• защищены от загрязнения

В случае закрытых датчиков линейных перемещений фирмы HEIDENHAIN алюминиевый корпус защищает шкалу, считывающий элемент и ее направляющую от пыли, стружки и воды. Уплотнение закрывает корпус снизу. Считывающий элемент передвигается вдоль шкалы без контакта с ней. Подвеска соединяет считывающий элемент с корпусом считывающей головки, компенсируя, таким образом, несоосность между шкалой и суппортом станка.

Открытые датчики линейных перемещений

Открытые датчики линейных перемещений фирмы HEIDENHAIN работают без механического контакта между считывающей головкой и шкалой или измерительной лентой со шкалой. Типичными областями применения этих устройств являются измерительные установки, компараторы и другие прецизионные устройства, такие как производственное и измерительное оборудование, например, в полупроводниковой индустрии.

• точность до ± 0,5 мкм и выше

• шаг измерения до 0,001 мкм (1 нм)

• измеряемая длина до 30 м

• отсутствует трение между считывающей головкой и шкалой

• небольшие размеры и масса

• большие скорости перемещения считывающей головки

87..Копировально-прошивочные станки. Основные узлы, принцип работы.

.Электроэрозионные копировально-прошивочные станки. Назначение, область применения.

1. Служат для образования форм

1. Изготавливают отверстия различных конфигураций (из всех токопроводимых видов материала)

Виды прошивки

-обратное – движение детали

-прямое – движение электрода

Обработка профильным электродом из меди, латуни, графита

Процесс происходит в среде рабочей жидкости

13.Компановка прошивочного станка. Основные узлы.

Основными частями компоновки станка является сам станок, насосная станция и генератор (380В, 50Гц)

14.Генератор импульсов. Импульсы разрядного тока.

Преобразование электроэнергии переменного тока промышленной (380В 50Гц) частоты в период импульса высокой частоты

Для прошивочных используют широкодиапазонные генераторы импульсов (ШГИ)

Могут работать с прямой и обратной полярностью, с любыми частотами, напряжениями и силами тока

К числу характера импульса относятся

-форма импульса

-частота импульса

-скажность импульса

-количество импульса

-длительность паузы между пакетами импульса

-среднее напряжение на электроэрозионном промежутке

Импульсы

-прямоугольной формы

-гребенчатой

-поджигающий (импульс имеющий максимальную амплитуду)

Импульсы формируются и напряжением и током. Так же можно работать импульсами холостого хода. Форму импульсов выбирают в зависимости от обрабатываемого материала и от площади поверхности. При обработке прямоугольными импульсами получается самая наибольшая производительность

При обработке гребенчатым она меньше, но при обработке прямоугольным – большой износ инструмента

Шероховатость обработанной поверхности повышается с увеличением длительности амплитуды импульсов. С увеличением частоты импульсов и уменьшением рабочего тока на чистовых режимах улучшения микроструктуры обрабатываемого материала в сторону измельчения

15.Электрод-инструмент.

Формообразование осуществляется по методу копирования

Рабочая часть электрода-инструмента представляет собой негативные копии поверхности с размерами уменьшенными по величине межэлектродного зазора, с припуском на последующую обработку

В случае наличия орбитального движения размер электрода инструмента корректируется на величину амплитуды

Аи=Адет-δ-Δ

Аи - линейный размер электрода-инструмента

Адет – размер детали δ -межэлектродный зазор

Δ-припуск на последующую обработку

Электрод-инструмент состоит из рабочей части и вспомогательной (установка и крепление)

Во время электроэрозии меняется не только размер но и форма

При прошивании отверстия электрод-инструмент сложной формы на выпуклых и вогнутых участках, особенно при вершинах внешних углов износ инерции прошивки с особой интенсивностью

Причина – не одинаковая конусность разряда импульса, приходится на единицу площади электрода-инструмента

Из геометрических свойств электрода инструмента следует, что на единицу площади у вершин верхних углов и выпуклых участков происходит больше импульсов, чем у вершин внутренних углов и внутренних участков

При прошивании цилиндрических отверстий его низкая часть участвует в процессе более длительное время чем верхняя часть

88.Расчет электропривода подач.

89.Эксплуатация металлорежущих станков..

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ

И ОБСЛУЖИВАНИЕ СТАНКОВ

На универсальных станках настройку режимов резания производит

станочник непосредственно перед или во время обработки, устанавливая

рукоятками частоту вращения шпинделя, подачу и глубину

резания.

На специальных и специализированных станках режим резания

398

устанавливается заранее (согласно карте наладки), путем установки

сменных колес в цепях главного движения и подач. Наладку завершают

регулировкой инструмента на размер и пробными работами.

На большинстве станков при механической обработке на направляющих

станины и суппортов образуется мелкая пылевидная стружка,

которая оседает на оборудовании, поэтому после каждой смены предусматривается

10—15 мин на уборку. За это время рабочий станочник

обязан тщательно очистить оборудование от стружки и грязи. Направляющие

необходимо тщательно протереть от охлаждающей жидкости

и смазать тонким слоем масла. Доставку масел, долив в резервуар,

замену отработанных масел и периодическое смазывание производят

по графику. Ежедневное смазывание оборудования и контроль за

состоянием системы подачи СОЖ выполняет станочник.

При работе оборудования необходимо также периодически проверять

качество изготавливаемых деталей. При ухудшении качества,

которое контролируется станочником, он должен произвести подна-

ладку оборудования, отрегулировать механизмы станка.

Уход за станками и их обслуживание включает чистку и смазывание,

осмотр и контроль состояния механизмов и деталей станков и остастки,

гидросистемы, системы смазывания и подачи СОЖ, регулировку и

устранение мелких неисправностей. При эксплуатации автоматизированных

станков применяют смешанную форму обслуживания: наладку

станка производит наладчик, а подналадку — станочник. При этом в

функции станочника входят: приемка заготовок и их установка, снятие

готовых деталей, оперативное управление, периодический контроль

деталей, смена или регулировка режущего инструмента, регулирование

подачи СОЖ, контроль за удалением стружки и др.

Уход за гидросистемой оборудования предусматривает контроль

температуры масла, которая не должна превышать + 50° С. Первую

замену масла в гидросистеме, как правило, производят через 0,5—1

месяц работы, чтобы удалить продукты притирки механизмов. В

дальнейшем замену масла производят через 4—6 месяцев. Необходимо

систематически контролировать и поддерживать уровень масла, следить

за состоянием трубопроводов (во избежание утечки и попадания

воздуха в гидросистему), регулярно чистить фильтры.

Уход за электрооборудованием включает в себя ежемесячную очистку

аппаратов от грязи и пыли, подтягивание винтовых соединений,

контроль плавности перемещений и надежности возврата подвижных

частей электроаппаратов в исходное положение. Периодически смазывают

приводы аппаратов тонким слоем смазочного материала, не

допуская попадания его на контакты. Раз в полгода меняют полярность

рабочих контактов у кнопок и выключателей, работающих в цепях

постоянного тока, проверяют состояние контактов. При появлении

пригара или капель металла на поверхности контактов их слегка

зачищают бархатным надфилем.

Особенности эксплуатации станков обязательно указывают в инс-

399

трукциях. Соблюдение инструкции обеспечит длительную, бесперебойную

работу оборудования.

Для устранения неисправностей и восстановления работоспособности

станков выполняют их ремонт. Его производят не дожидаясь

выхода оборудования из строя. Такой ремонт называют планово-предупредительным

ремонтом (ППР). Система ППР металлорежущих

станков включает техническое обслуживание, плановый, текущий,

средний и капитальный ремонт. При текущем ремонте заменяют

поврежденные детали; шпонки, втулки, болты и т. д. При среднем

ремонте устраняют неисправности и частично восстанавливают ресурс

станка (например, по точности обработки) с заменой или восстановлением

составных частей. Капитальный ремонт производят для устранения

неисправностей с заменой или восстановлением основных

частей, включая базовые элементы для близкого к полному или полного

восстановления ресурса станка.__

90.Основные режимы работы УЧПУ.

91.Комбинированные направляющие качения.

Горизонтальные, Вертикальные, Наклонные с основными и вспомогательными гранями скольжения, боковыми гранями качения* Устраняют влияние зазоров на положения узлов. Вес узла воспринимается гранями скольжения. Характеристики трения определяются этими гранями. Для столов суппортов и бабок, расчетных, токарных , продольно-обрабатывающих и карусельных станков

Горизонтальные с вертикальными основными и вспомогательными гранями скольжения и горизонтально боковыми гранями качения. Устраняют влияние зазоров на положение узлов. Вес узлов воспринимается гранями качения. По характеристикам трения и точности расположения узлов приближается к направляющим качения. Для бабок и суппортов, токарных, фрезерных, продольнообр. станков

С основными гранями качения боковыми и вспомогательными гранями скольжения. По характеристикам трения приближается к направляющим качения по влиянию зазоров на расположение узлов не устранено. Для тяжелых перемещающихся узлов

С основными горизонтальными гранями скольжения дополнительным пружинными роликовыми опорами остальные грани скольжения. Роликовые опоры воспринимают частично вес узла, характеристика трения и износостойкость по сравнению с направляющими скольжения улучшены. Повышенное демпфирование по сравнению с пред. Конструктивной целей. Для тяжелых перемещающихся узлов

С роликовыми опорами из боковых и вспомогательных гранях в сочетании с основными гранями скольжения. Устранены зазоры в основных направляющих и тем самым повышена точность положения узла под нагрузкой. По характеристикам трения приближаются к направляющим качения, жесткость пружин выбирается на основе расчета и д.б. сравнительно не большой во избежание чрезмерного движения. Для вертикальных суппортов, производительнообр. карусельных станков.

92. Управляющие программы. Термины и определения.

1 Управляющая программа в числовом программном управлении

Управляющая программа

Совокупность команд на языке программирования, соответствующая заданному алгоритму функционирования станка по обработке конкретной заготовки

2 Ручная подготовка управляющей программы

Подготовка и контроль управляющей программы, используя пер.ком.

3Автоматизированная подготовка управляющей программы

Подготовка и контроль управляющей программы с применением ЭВМ

4 Системная программа в числовом программном управлении

Системная программа

Программа системы числового программного управления, обеспечивающая распределение ее ресурсов, организацию процесса обработки, ввода-вывода и управления данными

5 Технологическая программа в числовом программном управлении

Технологическая программа

Программа системы числового программного управления, обеспечивающая реализацию задач управления применительно к различным технологическим группам станков (токарные,фрезерные,сверлильные,КПО и др.)

6 Функциональная программа в числовом программном управлении

Функциональная программа

Программа числового программного правления, обеспечивающая реализацию задач управления применительно к различным моделям станков внутри каждой группы

7 Программоноситель в числовом программном управлении

Носитель данных на котором записана управляющая программа

Примечание. В качестве носителя данных могут применяться магнитная лента, перфолента, магнитный диск и запоминающие устройства различного типа.

8 Кадр управляющей программы в числовом про8граммном управлении

Кадр

Составляющая часть управляющей программы, вводимая и отрабатываемая как единое целое и содержащая не менее одной команды

9 Слово управляющей программы в числовом программном управлении

Слово

Составляющая часть кадра управляющей программы, содержащая данные о параметре, процесса обработки заготовки и(или) другие данные по выполнению управления

10 Адрес в числовом программном управлении

Адрес

Часть слова управляющей программы, определяющая назначение следующих за ним данных, содержащихся в данной программе

11 Номер кадра управляющей программы в числовом программном управлении

Номер кадра

Слово в начале кадра, определяющее последовательность кадров в управляющей программе.

12 Формат кадра управляющей программы в числовом программном управлении

Формат кадра

Условная запись структуры и расположения слов в кадре управляющей программы с максимальным числом слов

13 Главный кадр управляющей программы в числовом программном управлении

Главный кадр

Кадр управляющей программы, содержащий все данные, необходимые для возобновления процесса обработки заготовки после его перерыва

Примечание. Главный кадр управляющей программы обозначают специальным символом.

14 Абсолютный размер в управляющей программе

Абсолютный размер

Линейный или угловой размер ,задаваемый в управляющей программе и указывающий положение точки относительно принимаемого нуля отсчета

15 Размер в приращении в управляющей программе

Размер в приращении

Линейный или угловой размер ,задаваемый в управляющей программе и указывающий положение точки относительно координат точки предыдущего положения рабочего органа станка.

16 Ускоренная отработка управляющей программы

Ускоренная обработка

Автоматическая работа УЧПУ при которой предусмотренные в управляющей программе скорости подач автоматически заменяются на ускоренную подачу