- •Введение
- •1. Организация производственного процесса во времени
- •Расчет и анализ продолжительности производственного цикла простого производственного процесса
- •Расчет и анализ продолжительности производственного цикла сложного производственного процесса
- •2. Организация поточного производства
- •2.1. Расчет показателей однономенклатурных непрерывно-поточных линий (онпл)
- •2.2. Расчет показателей однономенклатурных прерывно-поточных линий (оппл)
- •1. Выбор размера и вида заготовки
- •2. Расчет штучного времени на обработку вала
- •3. Расчет потребного количества оборудования
- •4. Определение численности рабочих
- •Расчет межоперационных заделов
- •6. Расчет фонда заработной платы
- •7. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
- •8. Калькуляция себестоимости вала
- •9. Расчет прибыли и ее распределение
- •2.3. Расчет показателей многопредметных непрерывно-поточных линий (мнпл)
- •Библиографический список
3. Расчет потребного количества оборудования
Количество оборудования на каждой технологической операции, необходимое для выполнения годовой программы изготовления валов электродвигателей, определяется по формуле
, (2.31)
где – требуемое количество оборудования на технологической операции, шт.;
– штучное время на технологической операции, мин.;
r – такт линии;
, (2.32)
Fэ – эффективный фонд времени, мин;
Nг – годовая программа выпуска изделий, шт.;
, (2.33)
– количество рабочих дней в году, дней;
– продолжительность рабочей смены, мин;
– сменность работы участка;
λ – коэффициент использования рабочего времени оборудования.
Принять: (зависит от размера заготовки); мин; ; дн, λ = 0,8;
;
;
Результаты расчетов по определению потребного количества оборудования сводятся в табл. 2.23.
Таблица 2.23
Потребное количество оборудования
№ операции |
Группы оборудования |
Количество оборудования, шт. |
Коэффициент загрузки по группам |
|
расчетное |
принятое |
|||
05 |
Токарные станки |
5,26 |
6 |
0,88 |
10 |
То же |
6,26 |
7 |
0,89 |
15 |
Шлифовальные станки |
7,94 |
8 |
0,99 |
20 |
Резьбонакатные станки |
2,86 |
3 |
0,95 |
25 |
Фрезерные станки |
4,39 |
5 |
0,88 |
30 |
Калибровочные прессы |
2,05 |
2 |
1,03 |
Итого |
28,76 |
31 |
Средний коэффициент загрузки линии 0,93 |
По принятому количеству оборудования рассчитывается коэффициент его загрузки на каждой технологической операции и по участку в целом. Перегрузка каждой единицы оборудования допускается не более 10%.
Коэффициент загрузки рабочего места на i-й операции
, (2.34)
Результаты расчетов сводятся в табл. 2.23.
4. Определение численности рабочих
Численность рабочих определяется по рабочим местам и нормам обслуживания. Минимизация численности рабочих равнозначна максимизации загрузки рабочих. Последнее достигается за счет использования многостаночного обслуживания и совмещения профессий.
Основными параметрами для организации многостаночного обслуживания являются:
– количество станков-дублеров, которые может обслуживать станочник,
, (2.35)
где – машинное время работы станка на i-й операции, мин;
– вспомогательное время, необходимое для выполнения всех ручных приемов на станке (установка, снятие детали, включение станка, подвод резца и т. д.);
– время занятости рабочего по обслуживанию станка
, (2.36)
tвсп – время занятости рабочего активной работой, мин.;
tа.н.i – время активного наблюдения (5% от машинного времени), мин.;
tпер – время перехода рабочего от одного обслуживаемого станка к другому (tпер=0,1 мин);
– суммарное время занятости рабочего по обслуживанию всех станков-дублеров
; (2.37)
– коэффициент занятости рабочего в течение цикла многостаночного обслуживания:
. (2.38)
Предельное значение коэффициента занятости 0,9.
Если коэффициент занятости рабочего больше 0,9, то берем m = m – 1 и снова повторяем расчет коэффициента занятости рабочего.
Для внедрения многостаночного обслуживания должны выполняться условия:
1) ;
2) р.м.i >1;
3) r > 1 мин.
Проверка возможности многостаночного обслуживания по операциям проведена в табл. 2.24. Расчетные значения по формулам 2.35–2.38 сводятся в табл. 2.25.
Графически проверка возможности многостаночного обслуживания однотипных станков выполняется построением циклограмм (рис. 2.2). На рис.2.2. изображены случаи, когда возможно одновременное обслуживание различных станков – это не приводит к простою оборудования. Хотя рабочий загружен не полностью, с этим приходится мириться, так как для непрерывно-поточной линии подобное явление, как правило, неустранимо.
Таблица 2.24
Возможность многостаночного обслуживания
№ операции |
|
|
|
Возможность многостаночного обслуживания |
05 |
5,75 |
3,5 |
6 |
+ |
10 |
7,125 |
3,9 |
7 |
+ |
15 |
9,375 |
4,6 |
8 |
+ |
20 |
0,825 |
4,2 |
3 |
– |
25 |
2,325 |
5,4 |
5 |
– |
30 |
0,2 |
3,4 |
2 |
– |
Таблица 2.25
Параметры многостаночного обслуживания
№ операции |
Количество станков-дублеров, шт. |
Суммарное время занятости рабочего, мин |
Коэффициент занятости рабочего |
Время простоя рабочего, мин |
05 |
2 |
7,775 |
0,84 |
1,475 |
10 |
2 |
8,71 |
0,79 |
2,315 |
15 |
2 |
10,34 |
0,74 |
3,635 |
Если структура операционного времени не допускает многостаночного обслуживания, увеличить загрузку рабочего в ряде случаев удается путем подбора графика-регламента работы оборудования, обеспечивающего совмещение профессий (рис. 2.3).
Из рис. 2.3 видно, что Ряв=20 человек. Из них 10 рабочих-многостаночников, 1 совместитель профессий. При организации совмещения профессий необходимо учитывать разряды работ, совмещают работы с одинаковыми или смежными разрядами.
Списочное количество рабочих рассчитывается по формуле
, (2.39)
где Ряв – явочное количество рабочих, чел.;
fп – потери рабочего времени (непроизводственные), %,
чел.