3. Определите, как строятся графики при последовательном, параллель­но-последовательном. Параллельном видах движения предметов труда:

а) сначала строится график движения первой детали из партии, затем по наибольшей операции строится непрерывный процесс, и достраиваются опе­рационные циклы для всех других деталей;

б) сначала строится график движения первой детали из партии, затем по наименьшей операции строится непрерывный процесс, и достраиваются опе­рационные циклы для всех других деталей;

в) строятся операционные циклы по каждой операции для всей партии;

г) рассматриваются два варианта движения деталей: когда длительность цикла на предшествующей операции меньше, чем на последующей, и наобо­рот. В первом случае график строится с первой детали партии, во втором

с последней.

/ 7. Равенство, обеспечивающее получение непрерывного синхронизирован­ного процесса, выражается формулой:

а) • С,= /₂- С₂= ... = / • С = ... = t_m С_т= const; ОС, = С₂= ... = / / С = ... = tj С= const; в )/,/г=/₂/г= ... =//г= ... ~ tJ г= const; г) г / С, = г / С₂= ... = г / С = ... = г / C_m= const; где / — штучное время обработки детали на /-й операции (/ = 1,..., т); С— число рабочих мест на /-й операции; г — такт потока.

Задачи Пример решения

Условие. Построить графики длительности технологической части про­изводственного цикла при последовательном, параллельном, последователь­но-параллельном видах движения партии деталей (п = 4 шт.) и технологичес­ком процессе их обработки, состоящем из трех операций. Нормы штучного времени на операции: / = 1,5 мин, /_шт = 2,0 мин, t_т = 0,5 мин при количе­стве рабочих мест С,, ₃= 1. Решение.

1. На рис. 19 представлен график цикла при последовательном виде дви­жения партии деталей. т

4-2,0 —I

4 0,5 I I I

nt..

п Л.

С,

4 1,5 —I 1 Н

1- 2- - 3--

л -Г..

- /..

= п / = 1 бмин

тех.поел ' • л «=1

С,

4-

Рис. 19. Пример графика длительности технологической части производственного цикла при последовательном виде движения партии деталей

Применяя формулу (3) получаем:

Т _ =Т п = (1,5 + 2,0 + 0,5) -4= 16 мин.

тех.посл шт ⁴ ' ' ' '

График цикла при параллельном виде движения представлен на рис. 20.

1- 1	m 1,5	1,5 2,0	1,5 2,0	1,5 2,0	2,0
3-	ШГ| сГ		0,5 ^max	I'^5 max	_0,5 J) *UIT2 4 I		,5 UlTj + fc t
	щ г-ч- " ^w т = У ^ + (л -1) = (15 + 2,0 н тсх.парал ^v i=l 4 max ►					-0,5) + (4-l)-2,0 = 4 + 6 = 10

Рис. 20. Пример графика длительности технологической части производственного цикла при параллельном виде движения

Применяя формулу (5), получаем:

Т =(1,5+ 2,0 + 0,5)+ (4- 1)-2= 10 мин.

тсх.парал ⁴ * ' » / \ /

График цикла при параллельно-последовательном виде движения при указанных ранее производственных условиях и размере передаточной партии р = 2 шт. представлен на рис. 21.

Для его построения определяем T_nef> между каждой парой смежных опе­раций.

- 1,5	1.5 1,5	^Г'^5 1
1	1 1 1 2,0	2,0	2,0 ■	2,0
		1	I
—				; 1	I 1
	T = тех парал -поел	m I V^-* шт. 1.1 ц	м ~ S^nep «21			/
• I					—*

Рис. 21. Пример графика длительности технологической части производствен­ного цикла при параллельно-последовательном способе движения партий деталей

Т =(4-2)- 1,5 = 3 мин;

пери ^v

Т =(4 - 2) • 0,5 = 1 мин.

пер,., ^v ' I

Далее для каждой операции, выполняемой как при последовательном спо­собе передачи, откладываем перекрываемое время, которое и определяет вре­мя начала выполнения последующей операции.

Т =4 (1,5+ 2,0+ 0,5)-(3 + 1)= 12 мин.

тех парал -поел ^v

При расчете ^ по формуле (9), сначала определяются длительные

и короткие операции. В начале и в конце технологического процесса учитыва­ются нулевые операции. Распределение операций на длительные и короткие в нашем примере будет иметь вид: /₀= 0; = 1,5 • 2 = 3,0 мин; /₂= 2,0 х х 2 = 4,0 мин; /₃= 0,5 • 2 = 1,0 мин; t₄= 0 мин.

Следовательно, Т = (1,5 + 2,0 + 0,5) + (4 - 2) • (4 - 0) = 12 мин.

' тех парал -поел ^v ' '

Задача 1. Определите непрерывность производственного процесса швей­ного цеха при последовательном виде движения предметов труда на основе следующих данных:

1. для изготовления одного изделия необходимо выполнить 6 операций;

2. время одной операции по обработке изделия следующее (по вариантам):

Штучное время, мин	Вариант
	1	2	3	4	5
t\	10	18	9	15	12
h	5	13	4	10	7
t)	6	14	5	11	8
и	1	9	1	6	3
h	2	10	2	7	4
h	4	12	3	9	6

• время пролеживания деталей между операциями^ 9 мин;

• цех работает в одну смену, продолжительность смены — 8 ч, перерыв на обед составляет 45 мин;

• режимный фонд времени работы оборудования в час составляет 60 мин; фактическая загрузка оборудования в час — 47 мин;

• для выполнения соответствующих операций требуется семь рабочих, фак­тически работает шесть.

Произведите оценку рассчитанных показателей и представьте конкретные рекомендации по их повышению.

Задача 2. Производство радиоприемников и радиодеталей осуществляет­ся при параллельном виде их движения на поточной линии при следующих условиях:

• участок работает в две смены, продолжительность смены — 8 ч, обе­денный перерыв — 1 ч;

• в течение часа фонд времени работы оборудования составляет 48 мин;

• продолжительность производственного цикла составляет 6 ч, при па­раллельном виде сочетания операций — 4,8 ч;

• при двухсменном режиме работы переналадка оборудования осуществ­ляется в течение 72 мин, на транспортные операции затрачено 90 мин.

Исходя из вышеприведенной информации рассчитайте показатели специа­лизации, прямоточности и параллельности производственного процесса.

Задача 3. Партия деталей из трех штук обрабатывается на пяти операциях продолжительностью (по вариантам):

Штучное время, мин	Вариант
	1	2	3	4	5
к	20	15	20	40	50
ц	10	5	15	30	40
	120	110	100	100	200
'4	10	5	25	30	20
*	20	15	30	55	35

На третьей операции — три рабочих места, на всех остальных — по одно­му. Длительность естественных процессов — 60 мин. Время пролеживания деталей между операциями — 13 мин. Контроль качества и транспортировка деталей осуществляется за 20 мин.

Расчеты произведите в следующей последовательности.

1. Постройте график последовательного и параллельного видов движения партии деталей по операциям, рассчитайте длительность технологической части производственного цикла.

2. Определите длительность производственного цикла обработки партии деталей.

3. Рассчитайте процентное соотношение составляющих длительности про­изводственного цикла, оцените рациональность его структуры.

Задача 4. Обработка партии деталей из трех штук осуществляется на че­тырех операциях продолжительностью (по вариантам):

Штучное время, мин	Вариант
	1	2	3	4	5
t\	1,38	2,90	8,10	2,76	11,80
h	2,55	7,55	11,60	5,10	12,75
h	2,00	3,55	6,40	4,00	12,00
и	4,00	5,50	5,50	8,00	18,00

Цех работает в две смены, продолжительность смены — 8 ч с перерывом на обед 45 мин.

Исходя из вышеприведенных данных выполните следующее:

1. определите длительность технологической части производственного цикла при параллельном и параллельно-последовательном видах движения партии деталей.

2. постройте графики производственных процессов по каждому виду дви­жения партии деталей.

3. рассчитайте программу выпуска деталей, произведенных за смену при различных видах движения предметов труда.

Дополнительная литература по теме: [19], [20], [32], [37], [40].

Те м а 5 ТИПЫ И МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

Основные понятия и формулы

Тип производства -feg это комплексная характеристика организа- ционно-технологического уровня производства, представляющая со­вокупность номенклатуры продукции, объема производства, повторяе­мости продукции, выпуска однотипной продукции, характера загрузки рабочих мест, типа используемого оборудования, квалификации рабо­чих, себестоимости продукции.

В зависимости от степени специализации технологического про­цесса и масштаба выпуска однородной продукции на предприятиях создаются производства различных типов: единичное, серийное, мас­совое. В свою очередь, серийное производство может быть крупносе­рийным, среднесерийным и мелкосерийным.

К самостоятельному типу следует относить опытное производство. Его цель — производство образцов, партий или серий изделий для проведения исследовательских работ, испытаний, доводки конструк­ции и на основе этого разработки конструкторской и технологической документации для промышленного производства.

Тип производства предопределяет структуру предприятий и цехов, характер загрузки рабочих мест и движения предметов труда в про­цессе производства. Каждому типу производства соответствуют свои методы организации (табл. 6, 7, рис. 22-26).

Метод организации производства — это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его реализации и характеризующийся рядом при­знаков, главным из которых является взаимосвязь последовательности

Таблица 6. Сравнительная характеристика типов и методов организации производства

	Тип производства
	единичное	серийное	массовое
Признак	Метод организации
	непоточный (единичный, индивидуальный)	партионный	поточный (автоматизированный)
1	2	3	4
1. Характеристи­ка выпускаемой продукции	Большое разнооб­разие выпускаемой продукции (отдель­ные заказы)	Большая номенкла­тура продукции, вы­пускаемой в значи­тельном количестве	Небольшая номен­клатура продукции в больших количе­ствах
2. Повторяемость выпуска продук­ции	Не повторяется	Устойчивое чередо­вание во времени	Стабильный выпуск одинаковых изделий
3. Характеристи­ка работ и рабо­чих мест	Разнообразие работ, отсутствие закреп­ления за рабочими местами определен­ных деталеопераций	За рабочими закре­плены периодиче­ски повторяющиеся операции	Специализация ра­бочих мест на выпол­нении одной—трех постоянно закреп­ленных операций
4. Характеристи­ка технологичес­ких процессов	Укрупненный, при­меняются маршрут­ные карты, боль­шой удельный вес ручных и доводоч­ных работ	Более детальная тех­нология, сокращение ручных и доводоч­ных работ	Подетальная, поопе­рационная техноло­гия
5. Характеристи­ка оборудования	Универсальное (для широкого перечня цеталей)	Наряду с универ­сальным — специа­лизированное	Специализирован­ное оборудование и оснастка
6. Характеристи­ка деталей	Оригинальные	Увеличение удель­ного веса стандарт­ных деталей	Унифицированные взаимозаменяемые детали
7. Характеристи­ка производствен­ного цикла	Большая длитель­ность	Сокращение дли­тельности	Длительность ми­нимальная
8. Квалификаци я рабочих	Высокая, рабочие- универсалы	Средняя	Низкая (средняя)
9. Характеристи­ка производитель­ности труда	Низкая	Средняя	Высокая

1	2	3	а
10. Вид движения предметов труда по операциям	Последовательный	Параллельно-пос­ледовательный	Параллельный
11. Себестоимость единицы продук­ции	Высокая	Средняя	Низкая
12. Соответствие запросам потре­бителя	Высокое	Среднее	Низкое

Таблица 7. Классификация поточных линий

Признак классификации	Характеристика видов поточных линий
1. Номенклатура изготов­ляемых изделий	Многопредметные		Одноп редметные
2. Организация транспор­тировки предметов труда от операции к операции	Пачками	Поштучно		Непрерывно
3. Уровень непрерывно­сти процесса	Прерывно-поточные		Непрерывно-поточные
4. Уровень механизации и автоматизации	Немеханизиро­ванные	Механ изирован- ные		Автоматизиро­ванные
5. Условия наладки обо­рудования	С переналадкой		Без переналадки
6. Характер ритма	Со свободным ритмом	С полусвобод­ным ритмом		С регламентиро­ванным ритмом
7. Размещение линий в пространстве	Прямые		Замкнутые
8. Характер перемеще­ния изделий и рабочих	Неподвижный объект	Подвижный объект		Комбинация перехода рабо­чих и перемеще­ние объекта
9. Оснащение транспорт­ными средствами	Периодического действия		Непрерывного действия

О 56

Рис. 26. Основные направления и признаки автоматизации производства

Поточное производство в своем развитии идет по пути автомати­зации.

В основе автоматизированного производства лежат автоматичес­кие линии, которые обладают всеми преимуществами поточного про­изводства, позволяют непрерывность производственных процессов сочетать с автоматичностью выполнения.

Автоматическая линия (AJ1) — это система машин-автоматов, размещенных по ходу технологического процесса и объединенных си­стемой управления и автоматическими механизмами и устройствами для решения задач транспортировки, накопления заделов, удаления отходов, изменения ориентации.

В комплекс AJ1 входит транспортная система, предназначенная для подачи заготовок со склада к стендам, перемещения подвесного тех­нологического оборудования от одного стенда к другому, транспорта-

ровки со стендов готовых изделий на главную линию или склад гото­вой продукции.

Коэффициент серийности (специализации) производства опреде­ляется по формуле:

где К_с — коэффициент серийности производства; ЛГ — общее число детапеопераций в цехе (по технологическому процессу); Р^ — число рабочих мест (единиц оборудования), действующих в цехе (необходи­мых для выполнения данного технологического процесса).

Фактическая производительность поточной линии П. (ед./ч) для автоматических линий рассчитывается по следующей формуле:

Расчет показателей серийности и эффективности организации про­изводства производится с использованием следующей информации:

где ПВ — число изделий (программа выпуска), изготовляемых за один цикл, ед.; Г — время одного цикла, равно сумме основного и вспомога­тельного времени, ч; /_о— основное время (на обработку изделия), ч; /_в— вспомогательное время (на установку, закрепление и снятие изделия), ч; 1_и— время технологического обслуживания поточной линии, ч; /_оо— время организационного обслуживания поточной линии, ч.

Такт поточной линии — интервал времени между последователь­ным выпуском двух одноименных деталей с поточной линии, опреде­ляется следующим образом:

где г—такт поточной линии, мин; Ф_д—действительный фонд време­ни работы поточной линии за вычетом регламентированных переры­вов, мин; N— программа выпуска изделий в натуральном выражении за этот же период времени, шт.

Темп поточной линии Щ величина, обратная такту, т. е. количество продукции, произведенной на поточной линии за единицу времени (обычно за час), рассчитывается по формуле

где г'— темп поточной линии, шт./ч; г — такт поточной линии, ч или мин; 1 — за единицу принимается 1 ч (60 мин).

Общая длина поточной линии определяется по следующей формуле:

где L — общая длина поточной линии, м; /—величина шага конвейе­ра (расстояние между центрами двух смежных рабочих мест), м;п — число (сумма) рабочих мест на линии.

Длительность цикла поточной линии (мин) определяется по формуле

Число рабочих мест на /-ю операцию (и) устанавливается по фор­муле

где t,—время на /-ю операцию, мин.

Полученный результат целесообразно округлять до ближайшего меньшего числа (допустимое значение перегрузки по трудоемкости на одно рабочее место в расчетах должно быть не более 10-12 %).

Скорость движения поточной линии (м/мин) определяется следую­щим образом:

1 О