![](/user_photo/2706_HbeT2.jpg)
- •Содержание:
- •2.Номенклатура продукции.
- •3.Технологическая часть.
- •3.2 Технологическая схема
- •3.4. Расчет грузопотоков цеха по производству гидратной извести.
- •3.5. Подбор основного технологического и транспортного оборудования
- •2.Вибрационный гирационный грохот см – 570:
- •3. Шахтная пересыпная печь:
- •4. Пластинчатый (ленточный) питатель с-640
- •5. Ленточный транспортер пл-20:( 4 шт)
- •6. Ленточный конвейер 5050:
- •7. Ленточный питатель iпт-5 :
- •8.Центробежный сепаратор
- •3.6. Расчет потребности в энергетических ресурсах.
- •4.Контроль качества гидратной извести
- •6.Список используемой литературы:
3.Технологическая часть.
3.1. Описание производства и его схема.
Производство гидратной извести
Производство гидратной извести состоит из следующих основных операций: транспортирования, хранения, дробления, обжига , повторного дробления и гашения.
Транспортировка может производиться ленточными конвейерами, если расстояние от карьера до завода не более 5 км, железнодорожным транспортом.
Хранение может быть в открытых и закрытых складах. Сейчас применяют закрытые склады, так как они защищают от агрессии среды.
Дробление может производиться в щековых дробилках, если загрузочный материал твердый или средней твёрдости. Недостатком щековой дробилки является большое количество расходуемой энергии, большие потери мощности.
Т.к. загруженный материал мягкий, то выбираем молотковую дробилку.
В приемный бункер известняк доставляют из рудников и карьеров в кусках и глыбах размером 500 – 800 мм. Из приемного бункера известняк при помощи пластинчатого транспортера поступает в молотковую дробилку. Так как во время дробления образуется большое количество мелкой фракции, то после дробилки материал поступает на инерционный горизонтальный грохот. На грохоте известняк делится на три фракции: 40…80, 80…120 и < 40.
Фракции 40…80 и 80…120 раздельно подаются в два промежуточных бункера откуда при помощи ленточного питателя и элеватора поступают на обжиг в шахтную печь(представляет собой полый цилиндр, имеющий наружный стальной кожух толщиной около 1 см и внутреннюю огнеупорную кладку, вертикально установленный на фундаменте. Эти печи характеризуются непрерывностью действия, пониженным расходом топлива и электроэнергии, а так же простотой в эксплуатации. Строительство их требует относительно небольших капиталовложений.
В зависимости от вида применяющегося топлива и способа его сжигания различают шахтные печи, работающие на короткопламенном твёрдом топливе, вводимом обычно в печь вместе с обжигаемым материалом; т.к. известняк и кустовое топливо при этом загружают в шахту перемежающимися слоями, то иногда такой способ обжига называют пересыпным, а сами печи – пересыпными; на любом твердом топливе , газифицируемом или сжигаемом в выносных потоках, размещаемых непосредственно у печи; на жидком топливе; на газовом топливе, натуральном или искусственном.
По характеру процессов , протекающих в шахтной печи, различают три зоны по высоте : подогрева, обжига и охлаждения. В зоне подогрева, к которой относят верхнюю часть печи с температурой пространства не выше 850˚С , материал подсушивается и подогревается поднимающимися раскалёнными дымовыми газами. Здесь выгорают также органические примеси. Поднимающиеся газы, в свою очередь , благодаря теплообмену между ними и загруженным материалом охлаждаются и далее отводятся вверх печи.
Зона обжига размещается в средней части печи, где температура обжигаемого материала изменяется от 850˚С до 1200˚С и затем 900˚С; здесь известняк разлагается , из него удаляется углекислый газ.
Зона охлаждения – нижняя часть печи. В этой зоне известь охлаждается от 900˚С до 50-100˚С поступающим снизу воздухом , который далее поднимается в зону обжига.
Движение воздуха и газов в шахтных печах обеспечивается работой вентилятор, нагнетающих в печь воздух и отсасывающих из неё дымовые газы. Противоточное движение обжигаемого материала и горячих газов в шахтной печи позволяет хорошо использовать теплоту отходящих газов на прогрев сырья , а теплоту обожженного материала – на подогрев воздуха, идущего в зону обжига. Поэтому для шахтных печей характерен низкий расход топлива. Расход условного топлива в этих печах примерно 13-16% массы обожженной извести , или 3800-4700 кДж на 1 кг.
Недостатки шахтных печей: известь загрязняется золой и остатками не сгоревшего топлива . Возможно так же образование значительного количества пережога в следствие соприкосновения раскалённых кусков антрацита или кокса с обжигаемым материалом. Это особенно заметно при нарушении теплового режима и чрезмерным форсированием печей за счёт высоких температур обжига.)
Фракция < 40 не пригодна для обжига в шахтной печи и поэтому идет в отходы.
Обжиг является основным процессом при производстве воздушной извести. При этом протекает ряд сложных физико–химических процессов определяющих качество продукта. В процессе обжига известняк декарбонизируется и превращается в известь по следующей реакции:
СаСО3 ↔ СаО + СО2
Теоретически на декарбонизацию 1 моля СаСО3 (100 гр) расходуется 179 кДж, или 1790 на 1 кг СаСО3.
Практически температура обжига известняка в заводских условиях колеблется в пределах 1000 – 1200 0С. Это вызвано тем, что на заводе обжигают большое количество сырья с колеблющимся химическим составом, содержащее различные примеси. На каждом заводе температура обжига устанавливается в зависимости от плотности известняка, наличия примесей, типа печи и ряда других факторов.
Обжиг происходит следующим образом. В верхнюю часть шахтной печи через определенные небольшие промежутки времени, загружают известняк, а из нижней части выгружают готовую известь. Обжигаемый известняк не лежит в шахтных печах неподвижно, а медленно опускается вниз по шахте. При этом он вначале подогревается, затем обжигается и, наконец, в нижней части шахты охлаждается. Необходимый для горения воздух поступает снизу, охлаждает известь и подается в зону обжига подогретым. Образующиеся при горении дымовые газы поднимаются вверх и поступают в дымовую трубу, отдавая по пути свое тепло загруженному в печь известняку и испаряя при этом содержащуюся в нем влагу, а также нагревая его.
При обжиге извести часть тепла используется на испарение влаги из известняка и на разложение карбонатов кальция и магния. Другая часть теряется с отходящими газами, вследствие химической и механической неполноты сгорания, с выгружаемой из печи известью, через стенки шахты и т. д.
Сопоставление отдельных видов известеобжигательных печей показывает, что пересыпные шахтные печи наиболее просты по конструкции и требуют меньшего расхода топлива. Они удобнее в эксплуатации и не нуждаются в частых ремонтах.
После обжига известь из печи пластинчатым питателем подается в промежуточный бункер.
Комовую негашеную известь со склада направляют в дробилку и измельчают до частиц размером не более 5—10 мм, а при большом содержании окиси магния — до частиц размером не более 3—5 мм.
Для дробления извести применяют молотковые, а в последнее время, ударно-центробежные дробилки, работающие в замкнутом цикле с ситами.. При сильно пережженной извести, полученной из прочного известняка, может оказаться целесообразным применение конусных дробилок. Известь в порошок гасят в специальных гасильных аппаратах (гидраторах) периодического и непрерывного действия. В первых известь гасится и выгружается порциями, во вторые она подается непрерывно, непрерывно гасится и выгружается из гасильной установки. Эти гидраторы наиболее рациональны. Высококальциевые виды извести в гидраторе непрерывного действия обычно гасятся достаточно полно и сразу направляются на склад. Магнезиальные же и доломитовые извести подаются в силосы для догашивания в течение 1—2 суток. После этого продукт направляют в воздушный сепаратор для отделения непогасившихся зерен, которые подвергают тонкому измельчению и снова подают в силосы на вторичное гашение. Объемная масса порошка гашеной извести 400—500 кг/м.куб . Гашеную известь (пушонку) поставляют потребителю в бумажных мешках или в контейнерах, а также в специальных вагонах, цементовозах и т. п.