2.5. Осушение шахтного поля. Водоотлив

Общий ожидаемый приток воды в шахту составит 570-680 м³/ч (из пласта i₃ 350-420, из пласта i 220 – 260.

Главная водоотливная установка размещается при отработке пласта i₃ на горизонте западного и восточного откаточных штреков (ось мульды) и служит для откачки всего притока шахтных вод на поверхность.

Прогнозный приток воды в водосборники водоотливной установки составляет: нормальный – 350 м³/ч, максимальный – 420 м³/ч.

Для откачки максимального суточного водопритока не менее чем за 20 часов, подача насосных агрегатов главного водоотлива должна составлять более (420×24):20=504 м³/ч.

В камере ГВУ устанавливаются пять насосов ЦНС 300-420 (2 рабочих+2 резервных+1 в ремонте), а по вспомогательному стволу прокладываются три трубопровода Ду 250 мм (2 рабочих+1 резервный). Насосная установка обеспечивает откачку 287×2=574 м³/ч при напоре насосного агрегата 424 м.

Время работы водоотливной установки по откачке максимального суточного водопритока составит (24×420):574=17,6 часа.

При суммарной подаче двух насосов ЦНС 300-420 равной 574 м³/ч главная водоотливная установка имеет резерв на увеличение часового максимального водопритока в объеме 58 м³/ч (увеличение с 420 м³/ч до 478 м³/ч).

2.6. Технологический комплекс на поверхности

Комплекс осуществляет прием горной массы, ее обработку, складирование и отгрузку на обогащение на ЦОФ «Шолоховская».

Режим работы по приему, обработке и складированию соответствует режиму работы шахты:

• рабочих дней в году – 300;

• рабочих смен в сутки – 3;

• продолжительность смены – 8 час.

Режим работы по отгрузке горной массы:

• рабочих дней в году – 300;

• рабочих часов в сутки – 12.

Годовая производственная мощность шахты – 750 тыс.т. горной массы, суточная – 2500 т. Максимальная часовая производительность шахтного конвейера выдающего уголь на поверхность составляет 490 т. Производительность механизмов технологического комплекса до склада угля соответствует производительности шахтного конвейера.

Производительность технологической линии, обеспечивающей суточную отгрузку горной массы составляет:

Q_отгр. = 500 т/ч

где: Q_ш - суточная отгрузка угля, Q = 2500 т;

Т – время работы пункта погрузки угля в автотранспорт, Т = 12 час;

N – количество рейсов в сутки автотранспорта грузоподъемностью 18 т,

N = 140 рейсов;

n – количество точек погрузки, n = 2;

t – время на маневры для одной машины, t = 6 мин.

Технологический комплекс включает:

• здания приема горной массы с породными бункерами;

• закрытый склад угля емк. 4500 т.;

• пункт погрузки горной массы в автотранспорт;

• автодорожные весы г/п 60 тс;

• конвейерные галереи, тоннель.

2.7. Прием и отработка угля. Технологическая цепочка.

Уголь и порода на поверхность выдаются по главному наклонному стволу шахтным конвейером последовательно. В надшахтном здании производится перегрузка на конвейер поз. 1, который транспортирует их в здание приема горной массы с породными бункерами. На конвейере поз. 1 установлен железоуловитель типа ЭПР120В. Далее горная масса направляется на грохот ИТ-51 поз.2 с диаметром отверстий до 200 мм. Поскольку уголь мягкий и легко переизмельчается, то в классе +200 мм будут находится крупная порода и посторонние предметы, которые поступят в специальный бункер.

Обработанная горная массы (нижний продукт грохота) по ленточному конвейеру поз. 6 направляется в закрытый склад угля.

При выдаче из шахты породы конвейером поз. 1, она направляется в 2 ячейки бункеров емк. 300 т. каждая. Породные бункера оборудованы качающимися питателями ПК 2.6-10. На первом этапе строительства через эти бункера возможна отгрузка и горной массы.

Складирование горной массы производится в закрытом угольном складе напольного типа емк. 4500 т в соответствие с техническим заданием на проектирование. Распределение по складу осуществляется разгрузочной тележкой. Конструкция покрытия склада способствует свободному выходу метана из помещения склада. Разгрузка склада производится через отверстия расположенные в полу. Под отверстиями устанавливаются качающиеся питатели, которые разгружают уголь на сборный ленточный конвейер поз. 13 в подземной части склада, который транспортирует его на погрузку.

Пункт погрузки горной массы в автотранспорт имеет 2 точки погрузки. Пункт включает две ячейки бункеров емк. по 35 т. каждая, которые служат для выравнивания потока поступающего на погрузку угля и отгружаемого в автотранспорт. Бункера оборудованы качающимися питателями ПК 1.2-8. Управление погрузкой осуществляется с пункта оператора погрузки.

Управление технологической линией, подающей уголь от склада на погрузочный пункт, осуществляет оператор погрузки. Управление технологической линией от шахтного конвейера до склада угля входит в объем подсистемы «конвейерный транспорт» комплекса центрального диспетчерского управления шахтой, разрабатываемого ЗАО «Промтех» совместно с ООО «Эдванс-С» (г. Москва, г. Санкт-Петербург»).