3.5 База приспособлений, заготовок и инструментальной оснастки

Наряду с поддержкой нового оборудования, от CAM-систем требуется еще и умение работать в тесной взаимосвязи с другим программным обеспечением. Это могут быть системы управления базами данных, системы документооборота или просто электронные архивы.

Вопрос работы с базами данных очень важен для большинства пользователей. За годы работы у них наверняка накопилось множество подобных баз или они еще создаются в настоящий момент. Реальная ситуация на предприятиях такова, что подобные базы создаются с использованием различных СУБД, их структуры иногда отличаются кардинально, да и располагаются они, как правило, на разных серверах. Поэтому если ограничить CAD/CAM-систему использованием только определенных типов баз данных, то, в любом случае, рано или поздно придется столкнуться с проблемами стыковки и использования уже имеющейся информа­ции. Конечно, можно использовать различные механизмы импорта/экспорта, но, наряду с потерей информации, они ничего, кроме дополнительной «головной боли» не принесут. Отсюда можно сделать вывод, что современный CAD/CAM должен иметь возможность получать и передавать информацию в любые системы, независимо от их типа, структуры и местоположения.

Для решения подобных вопросов разработывают механизм на­стройки на любые базы данных, поддерживающие язык SQL-запросов. На основе полученной из базы информации можно выполнить пользовательские програм­мы, например для расчета режимов резания, и только после этого передать их пользователю.

Так, в модуле токарной обработки этот механизм используется для выбора:

• приспособлений (зажимные патроны, оправки и др.);

• заготовок (возможно использование предварительно обработанных заготовок);

• инструментальной оснастки.

Для приспособлений из базы может быть получена величина оставляемого при­пуска, чтобы избежать контакта инструмента с патроном.

Наряду с числовой и текстовой информацией базы могут содержать также и геометрическую информацию, например контуры и модели приспособлений, за­готовок, режущих пластинок и резцедержателей, которые непосредственно исполь­зуются при расчете траектории движения инструмента и контроле на столкнове­ние с деталью.

3.6 Процесс создания управляющей программы

Перед созданием управляющей программы необходимо создать маршрут обработки.

Маршрут обработки — последовательность технологических объектов, который описывает что, как и в каком порядке будет обрабатываться

Технологический объект (ТО), в свою очередь, — каждый конструктивный элемент с опре­деленным технологическим переходом или технологическая команда

Конструктивный элемент (КЭ) — элемент детали, обрабатываемый за один технологический переход. По­рядок задания для всех конструктивных элементов одинаков: выбор типа конструк­тивного элемента, задание параметров конструктивного элемента, указание контура, определяющего границы конструктивного элемента.

Технологический переход (ТП) — набор технологических парамет­ров, определяющих стратегию обработки одного конструктивного элемента. Для создания технологического перехода нужно выбрать тип технологического пере­хода, задать параметры перехода и параметры инструмента.

Технологическая команда (ТК) — технологический объект, не свя­занный с непосредственной обработкой (снятием металла). Кроме вспомогатель­ных технологических команд, вы можете определить некоторые общие команды: начало цикла, плоскость холостых ходов и т. д.

После создания маршрута обработки система формирует файл, содержащий последовательность команд станку. Он содержит команды пе­ремещения инструмента, команды, не связанные с перемещением инструмента (например, включение/выключение шпинделя, охлаждения), справочную инфор­мацию (название УП, модель станка и т. п.).

Управляющая программа (УП) — последовательность команд для оп­ределенного вида оборудования. Перед генерацией управляющей программы вы должны рассчитать траекторию движения инструмента и выбрать конкретный вид оборудования (модель станка).

Процесс создания управляющей программы условно делится на 8 действий:

1. создание конструктивного элемента (колодец, уступ, плоскость, отвер­стие и т. д.);

2. создание технологического перехода (фрезерование, сверление, точение и т. д.) для созданного конструктивного элемента;

3. результатом 1 и 2 шагов является один технологический объект (ТО);

4. повторение 1–2 действий для создания остальных ТО;

5. если это необходимо, создание технологических команд (Начало Цикла, Плоскость Холостых ходов, Стоп и т. д.);

6. создание оптимального маршрута обработки (упорядочивание ТО). Этот шаг не является обязательным;

7. расчет траектории движения инструмента;

8. моделирование процесса обработки. Этот шаг не является обязательным;

9. создание, просмотр и сохранение управляющей программы.