6.6 Способы нанесения контуров лекал на настил

Существуют различные способы нанесения контуров лекал на настил:

• обмеловка лекал;

• пропудривание трафаретов;

• использование светокопий раскладок.

Обмеловка лекал может выполняться обводкой контуров лекал, разложенных на полотне или бумаге, мелом, карандашом или вычерчиванием раскладки пишущим инструментом на плоттере. Результатом обмеловки является прямоугольный кусок ткани или бумаги с нанесенными контурами лекал, называемый обмелкой.

Лекала могут также прикрепляться к полотну специальными булавками, приклеиваться за счет адгезионного слоя на стороне, контактирующей с материалом. Взамен обводки лекал производится напыление порошка или опрыскивание быстро сохнущей краской. Для предохранения от смещения лекала закрываются специальными сетками.

Трафарет представляет собой обмелку, выполненную на специальной клеенке или прочной бумаге с пробитыми по контурам лекал отверстиями диаметром 1–3 мм. Расстояние между отверстиями по криволинейным контурам лекал составляет 5 мм, по прямолинейным – 20–30 мм. Трафарет укладывается на верхнее полотно настила и пропудривается порошком мела или синьки в зависимости от цвета материала.

При многократном использовании трафаретов может происходить их усадка и перекос, поэтому трафареты проверяют ежемесячно.

Изготавливают трафарет длиннее рамки раскладки на 15–20 см, к одному концу прикрепляют планку, выступающую за края трафарета на 15–17 см с каждой стороны. Трафареты свертывают в рулон, завязывают тесьмой. Хранят трафареты в специальных ящиках или на стеллажах.

Светокопия представляет собой экспериментальную раскладку, переснятую на светочувствительную бумагу с помощью светокопировальной машины. Экспериментальную раскладку выполняют на кальке, обводят светокопировальным карандашом или тушью и размножают на светокопировальной машине. Светокопии раскладок могут быть изготовлены также на бумаге с термоклеевой поверхностью. Прикрепление ее к полотну производится проглаживанием бумаги рукой.

Применение трафаретов, светокопий и обмелок, выполненных на бумаге на плоттере, значительно сокращает время нанесения контуров лекал на настил, уменьшает лекальное хозяйство в раскройном цехе, увеличивает оборачиваемость настилочных столов.

Для обоснования целесообразности применения трафаретов и светокопий используют коэффициент окупаемости. Он показывает, во сколько раз стоимость их изготовления, включая стоимость материалов, выше стоимости изготовления обмелки, выполненной вручную на верхнем полотне настила или бумаге. Коэффициент окупаемости для клеенчатых трафаретов равен 4–5, бумажных – 2–3, для светокопий – 5–6. Если для одного и того же сочетания суммарное количество настилов одинаковой ширины равно коэффициенту окупаемости, то применение соответствующего трафарета или светокопии с точки зрения экономической эффективности равнозначно. Если оно больше коэффициента, то применение соответствующего трафарета экономически целесообразно.

6.7 Характеристика процесса резания текстильных материалов

Резание текстильных материалов осуществляют следующими способами:

• механическим (пилением, ножницами, ножом, гидроструйный);

• термофизическим (лучом лазера и плазменной дугой).

В раскройных цехах швейных предприятий 98 % составляет резани пилением. Этот способ лежит в основе работы передвижных раскройных машин с прямым и дисковым ножом, стационарных ленточных раскройных машин, автоматических установок с механическим режущим инструментом. Резание пилением осуществляется при одновременном движении режущего инструмента (ножа) в двух взаимно перпендикулярных направлениях (передвижные раскройные машины) или одновременном движении ножа и материала (стационарные ленточные раскройные машины). Точность резания пилением зависит:

• от характера движения режущего инструмента;

• формы режущего инструмента;

• угла заточки режущего инструмента;

• наличия деформации и вибрации режущего инструмента;

• степени нагрева режущего инструмента;

• конфигурации линии реза;

• квалификации и внимания рабочего;

• состояния поверхности раскройных столов.

Качество линии реза при возвратно-поступательном перемещении инструмента – наихудшее, так как движение ножа вызывает разрыхление настила. Ширина линии реза при этом составляет 1,5–2,0 мм. Наблюдается разрыхление срезов, особенно шелковых и синтетических тканей. Вибрация машины и инструмента дополнительно снижает точность резания.

При поступательном или вращательном движении инструмента в процессе резания происходит уплотнение настила. В результате срезы разрушаются меньше, повышается чистота их обработки и, как следствие, уменьшается до 1 мм ширина линии реза.

Чем меньше угол заточки инструмента, тем выше чистота реза. Но с уменьшением угла заточки режущий инструмент становится неустойчив к продольному изгибу. Его лезвие быстро деформируется, тупится. Наиболее целесообразен угол заточки 15–20⁰.

Для уменьшения отрицательного влияния отклонений, характера движения и вибрации режущего инструмента необходимо увеличивать монолитность настила за счет использования зажимов, жестких лекал, грузов, спекания настилов из синтетических материалов в местах межлекальных выпадов, применения вакуум-отсоса в настилочных столах.

Уменьшить нагрев инструмента при резании можно его перфорацией. При этом перфорируют полотно ножа, режущую кромку не затрагивают. Перфорированные ножи нагреваются медленнее, так как тепло выделяется быстрее, и быстрее удаляется нагретый воздух. Синтетические материалы при резании практически не расплавляются.

Для подрезки краев деталей используют машины, у которых одно лезвие закрепляется неподвижно на платформе, а другое совершает возвратно-поступательное движение. В этом случае подрезание деталей производится способом ножниц.

При гидроструйном способе раскрой производится струей воды диаметром 0,1–0,3 мм, выходящей из сопла со скоростью 700–900 м\сек. Для такой установки характерно отсутствие выделения тепловой энергии при ее использовании и абсолютная безопасность эксплуатации (установка HIDRO-CUTTER Durkopp для раскроя паралона).

При резании лучом лазера основными факторами, влияющими на качество линии реза, являются:

• диаметр фокального пятна;

• пространственное распределение интенсивности мощности в нем;

• теплофизические характеристики материала.

С увеличением диаметра фокального пятна ширина линии реза увеличивается. Максимальное значение ширины линии реза приблизительно соответствует размеру фокального пятна. Диапазон изменения ширины линии реза – 1,25–1,75 мм. С увеличением же скорости резания ширина линии реза уменьшается

Факторы, характеризующие качество линии реза, отражают потери материала при его обработке резанием. Ширина линии реза является прямым показателем потерь материала в процессе резания. Ослабление срезов в зоне их деструкции вызывает необходимость увеличения припусков на швы. Поэтому качество линии реза, как характеристика точности резания и величины потерь материалов, должно быть определяющим при выборе способа резания.