Режим полирования эластичными кругами

Материал	Окружная скорость, м/с	Давление на обрабатываемую поверхность
Сталь, никель	30-35	0,1-0,2
Медь и ее сплавы	22-30	0,03-0,08
Алюминий и его сплавы	18-22 12-15	0,01-0,04 0,01-0,02
Пластмассы

Режим полирования эластичными кругами с пастами оп­ределяется твердостью обрабатываемого металла. Чем выше его твердость, тем больше должны быть частота вращения круга и его давление на обрабатываемую поверхность. Расход материалов при полировании 1 м² площади деталей составляет примерно 0,02—0,03 войлочных кругов, 1,2—1,4 м бязи и 100— 120 г пасты ГОИ.

Для декоративной отделки золотых и серебряных покры­тий полировочные круги и обычные пасты непригодны. В этом случае для исключения потери драгоценных металлов пользу­ются специальными полировальниками из агата, кровавика или твердых сплавов, рабочая поверхность которых должна быть очень гладкой. Полирование обычно совершают вручную, рав­номерно возвратно-поступательными движениями нажимая на инструмент. При работе полировальник периодически смачи­вают мыльной водой, играющей роль смазочного материала. Для поддержания инструмента в рабочем состоянии его периодиче­ски полируют вручную на коже с хромовой или крокусной пас­той. Полирование в барабанных и вибрационных установках применяется как чистовая обработка для подготовки деталей пе­ред нанесением покрытий или для отделки поверхности тех де­талей, на которые покрытия не наносятся (деталей из коррозион­но-стойкой стали, алюминия и его сплавов).

Полирование в барабанах без жидкой среды применяется для деталей из мягких металлов и пластмасс, когда требуется лишь глянцевание поверхности. Полирующим материалом слу­жат куски кожи, фетра, замши, сухие опилки твердых несмо­листых пород дерева (бук, ясень, граб).

Наиболее широкое применение нашло полирование в ба­рабанных установках с жидкой средой, называемое подводным. Предварительное обезжиривание является обязательным про­цессом, необходимым для обеспечения хорошего качества поли­рования. Рабочей средой при этом чаще всего является 0,2— 0,7%-ный раствор хозяйственного мыла. При обработке черных металлов мыльный раствор можно нагревать до 40—50°С, чтобы интенсифицировать процесс полирования. Срок службы рас­твора не более 24ч, после чего его полностью заменяют. Реко­мендуется добавлять в раствор поверхностно-активные вещест­ва. Для черных металлов такими веществами может быть кон­такт Петрова, препараты НП-2 или ЫП-3.

Помимо мыльного предложены следующие растворы для полирования углеродистой стали (масс, доли, %): раствор 1 [си­ликат натрия — 0,8; фосфорнокислый натрий (трехзамещенный)— 0,3]; раствор 2 (кальцинированная сода —0,2; известь — 0,2); раствор 3 (нитрит натрия —0,2).

Для полирования коррозионно-стойкой стали применяет­ся раствор состава (масс, доли, %): кальцинированная сода — 1; нитрит натрия — 0,25; известь — 0,2; для полирования меди и ее сплавов — раствор состава: хромовый ангидрид—1; хлористый натрий —0,5; для полирования алюминия, цинка и их сплавов — раствор состава: хромовый ангидрид—1; серная кислота— 0,5.

Полирующим материалом при подводном полировании служат шарики из закаленной стали диаметром от 1 до 10 мм, фарфоровый бой диаметром от 4 до 15 мм, мелкие куски кварца, стеклянные шарики различного диаметра, венская известь, стержни кукурузных початков. Початки кукурузы способствуют возникновению блеска поверхности, оказывая глянцующее дей­ствие. Общая загрузка составляет 40—80 % объема барабана. Соотношение объема обрабатываемых деталей и объема всех по­лирующих материалов может изменяться в широких пределах от 1:2 до 1:10.

Уровень рабочей жидкости в барабане должен быть на 30—60 мм выше уровня его загрузки. Продолжительность по­лирования стальных деталей, полученных холодной штампов­кой, составляет 2—6 ч, горячей штамповкой — до 50 ч, алюми­ниевых более —10—15 ч, из медных сплавов —2—6 ч. Гальва­нические покрытия полируют стальными и стеклянными шари­ками в течение 0,5—2 ч.

Интенсификация процесса полирования деталей может быть достигнута с помощью вибрационных установок. Вибраци­онное полирование деталей из цветных металлов и сплавов осу­ществляют в среде 2 %-ного раствора калиевого хромпика с на­полнителем из кусков войлока, венской извести или других мяг­ких абразивных материалов. Стальные детали обрабатывают в 2 %-ном растворе кальцинированной соды твердым наполнителем (мелкими кусками тонкого шлифовального ~ порошка, фарфоро­вого боя). При этом шероховатость поверхности значительно уменьшается. Виброконтейнер загружают на 0,7—0,8 его объема, причем 0,2—0,3 объема занимают обрабатываемые детали. Ре­жим полирования в вибрационных установках следующий: час­тота колебаний контейнера — 2000 в минуту, амплитуда—2—3 мм, продолжительность обработки в зависимости от исходного состояния поверхности — 2—б ч.

Интенсификацию процесса полирования можно осущест­вить обработкой деталей в барабанных установках с помощью гальваноабразивного способа. В этом случае механическое воз­действие загрузки в барабане дополняется электрохимической реакцией в результате действия гальванических пар, возникаю­щих при контакте обрабатываемых деталей с частицами другого металла, играющего роль абразивного материала. Так, благодаря обработке стальных деталей в контакте с медной дробью в 10 %-ном растворе однозамещенного фосфорнокислого натрия ско­рость процесса повысилась в 2—3 раза по сравнению с обычной абразивной обработкой в барабане.

Крацевание — механическая подготовка поверхности де­талей, вращающихся с помощью дисковых или фигурных крацевальных щеток, смонтированных на специальном станке или не­посредственно на шпинделе электромотора. Для очистки стальных деталей используют стальные щетки из проволоки диаметром 0,05—0,04 мм. Цветные металлы обрабатывают более мягкими щетками из латунной или нейзилберовой проволоки диаметром 0,1—0,2 мм. Щетки из толстой и короткой проволоки используются для очистки металла от прочно приставших за­грязнений, а щетки из длинной тонкой проволоки — для сглаживания и декоративной отделки поверхности. Щетки из гофриро­ванной проволоки более упруги служат дольше, чем из прямой проволоки.

Частоту вращения дисковых щеток устанавливают с уче­том их диаметра. Так, для щеток диаметром 130-150 мм. Допус­кается частота вращения 2500-2800 об/мин диаметром 250-270 мм - 1800-2100 об/мин, диаметром - 400-420 мм - 1200 -1500 об/мин.

Для крацевания мягких металлов рекомендуется использовать эластичные волосяные, капроновые или травяные щетки. При крацевании всухую щетки придают матовость поверхности. Если на концы щетки нанести немного полировочной пасты, происхо­дит глянцевание. Смачивание ^{^}сухих щеток способствует появ­лению блеска обрабатываемой поверхности. Скорость вращения таких эластичных ниток 30-40 м/с. При декоративной отделке и обработке гальванических покрытии для уменьшения съема ме­талла рекомендуется в рабочую зону подавать каплями или тон­кой струей охлаждающую эмульсию или смазывающую жид­кость.

При обработке черных металлов можно использовать ох­лаждающую эмульсию или слабый мыльный раствор с добавкой ПАВ, например синтанола. Цветные металлы и гальванические покрытия хорошо обрабатываются с применением 0,5 %-ного раствора мыла или 3 %-ного раствора поташа. Смачивание щеток в процессе крацевания способствует уменьшению съема металла и появлению блеска поверхностей деталей. Расход стальных крацовочных теток на обработку 1 м площади поверхности ме­талла составляет 0,02-0,2 шт.: капроновых щеток для матирова­ния - 0,01-0,08 шт.

Струйная абразивная и гидроабразивная обработка по­верхности деталей струей сухого абразивного материала или жидкостной абразивной суспензией осуществляется в специаль­ных аппаратах, обеспечивающих изоляцию рабочего пространст­ва с удалением абразивной пыли и продуктов абразивного износа металла. В настоящее время пескоструйную очистку заменяют гидропескоструйной. Таким образом можно обрабатывать детали из достаточно твердых металлов но не следует обрабатывать де­тали, которые могут быть деформированы (тонкостенные или из алюминия и его сплавов). При обработке деталей из цветных ме­таллов и коррозионно-стойкой стали нельзя использовать твер­дые абразивные материалы, которые вдавливаясь в обрабаты­ваемую поверхность, деформируют ее.

Для гидроабразивной обработки деталей из черных и не­которых цветных металлов рекомендуется применять суспензию следующего состава (г/л): кварцевый песок или шлифовальный порошок электрокорунда-380-420; нитрит натрия -18—22; каль­цинированная сода - 4-6.

После гидроабразивной обработки детали промывают в пассивирующих растворах. Для пассивирования рекомендуется раствор, содержащий 100—150 г/л нитрита натрия и 8—12 г/л кальцинированной соды. Пассивирование осуществляется последовательно в двух ваннах при 65—75 С по 1,5—2 мин в каждой, после чего детали из черных металлов не промывают (возможен после сушки белый осадок солей), а детали из цветных металлов промывают водой и сушат.