Измельчение - определение и виды измельчения, применимость видов измельчения

Среди лрс есть особо твердые объекты (корни элеутерококка), для их измельчения используют малогабаритные дисковые пилы

Также используют ножевые мельницы в лабораторных условиях используют на стадии пробоподготовки, для предварительного и тонкого измельчения мягких, эластичных, пористых, волокнистых, хрупких и средне-твердых образцов. И механизированные мясорубки (волчки) - для свежего лрс, животного сырья

-стирающие

Гладковалковые дробилки (вальцовые мельницы)- зубья на валках отсуствуют, обычно валки имеют одинаковое число оборотов. В результате к раздавливающими действию валков присоединяется еще истирание. Непрерывная подача сырья производится при помощи загрузочных воронок.

+раздавливающие

На сочетании раздавливания с истиранием построен принцип работы жерновых мельниц, бегунов и дисковых мельниц.

Дисковые мельницы- 2 вертикально установленных диска. Вращается обычно 1 из них. Поверхность дисков имеет режущие или ударные выступы. Исходный материал поступает в просвет, где измельчается

- ударно центробежные

дезинтеграторы -для измельчения хрупких материалов, таких как сода, квасцы, сахар. Измельчение основано на принципе свободного удара. Материал подается из загрузочной воронки в центр между дисками и при вращении их центробежной силой отбрасывается к периферии. Частицы подвергаются бесчисленным ударам о пальцы. По достижению необходимой степени мелкости, частицы высыпаются из мельницы

дисмембраторы

-ударные

- молотковые мельницы-применяются для измельчения хрупких материалов

дезинтеграторы -для измельчения хрупких материалов, таких как сода, квасцы, сахар

струйные мельницыпригодны для измельчения частиц с крупностью исходного сырья около 10мм до частиц размером 50-80мкм

2.По степени измельчения

-дробилки большого, среднего, мелкого дробления

-мельницы тонкого, коллоидного измельчения

3.По характеру рабочего инструмента

-дисковые

-кулевые

-роторные

-молотковые

-вальцевые

7. оборудование для крупного и среднего измельчения: описание оборудования, область применения, характеристика измельчаемого материала.

Крупное дробление.

Для крупного дробления применяют щековые и конусные дробилки, в которых материал с размером кусков не более 1500 мм измельчается под действием на него в основном раздавливающих и раскалывающих усилий до кусков размером 300—100 мм.

Щековые дробилки (рис. 1.5) применяют для дробления крупного кускового материала. Они состоят из неподвижной щеки 1 и подвижной щеки 2, шарнирно подвешенной на оси 3 таким образом, что при качании она то приближается к неподвижной щеке, то удаляется от нее. Эти движения создаются вращением вала 4,сообщающего возвратно-поступательное движение шатуну //, соединенному с распорными плитами 10, шарнирно соединенными с подвижной щекой 2 и распорными клиньями б и 7, позволяющими изменять ширину выпускной щели, а следовательно, и степень измельчения материала.

Дробление твердого материала, подаваемого сверху, осуществляется в момент сближения подвижной и неподвижной щек.

При прохождении между ними вниз размер частиц измельчаемого продукта уменьшается. Перемещение подвижной щеки в период холостого хода осуществляется под действием собственного веса и тяги 9 с пружиной 8.

Поскольку цикл работы щековой дробилки состоит из периодов измельчения (с затратой энергии) и холостого (без затрат энергии) хода, нагрузка на приводной двигатель является неравномерной. С целью ее выравнивания вал снабжен двумя

маховиками 5, аккумулирующими энергию при холостом ходе и отдающими ее при рабочем ходе.

Достоинства щековых дробилок — простота и надежность конструкции, широкая область применения, компактность и легкость обслуживания.

Недостатки — периодический характер воздействия дробящего усилия и неуравновешенность движущихся масс, вызывающие шум и вибрацию.

1,2 — неподвижная и подвижная щеки; 3 — ось; 4 — вал; 5 — маховик; 6,7 — распорные клинья; 8 — пружина; 9 — тяга; 10 — распорная плита; 11 — шатун

Конусные дробилки отличаются постоянным воздействием на дробимый материал дробящей поверхностью.

Известны два типа конусных дробилок.

1. Конусная дробилка с подвесным валом и головкой в виде крутого конуса (рис. 1.6, а) состоит из наружного конуса 7, внутри которого помещен подвижный дробящий конус 2, установленный на валу 9,

а — с подвешенным валом и головкой в виде крутого конуса: 7 — наружный конус; 2 — подвижный конус; 3 — воронка; 4 — сферическая опора; 5 — эксцентриковый стакан; 6 — шкив; 7 — зубчатая передача; 8 — желоб; 9 — вал; б — с консольным валом и головкой в виде пологого конуса: 7 — тарелка; 2 — корпус; 3 — пологий конус; 4 — пружина; 5 — станина; 6 — шаровой подпятник

подвешенном на сферической опоре 4. Нижний конец вала 9 свободно вставлен в эксцентриковый стакан 5, который получает вращение от шкива 6 через зубчатую передачу 7. Благодаря наличию эксцентриситета геометрические оси наружного и внутреннего конусов не совпадают, а имеют лишь общую точку пересечения в месте подвеса. Поэтому при вращении эксцентрикового стакана 5 ось вала 9 описывает коническую поверхность вокруг этой точки, т.е. совершает круговое, так называемое гирационное качание. Вместе с валом круговые качания совершает и дробящий конус. Он не вращается принудительно от приводного механизма машины, а только катится по внутренней поверхности наружного конуса; при приближении к нему материал измельчается, а при отдалении от него

— опускается вниз к разгрузочному отверстию. Материал загружается в дробилку через воронку 3, а измельченный продукт разгружается либо по наклонному желобу 8 сбоку, либо под дробилку, уменьшая ее высоту и предотвращая забивание ее материалом.

2. Конусная дробилка с консольным валом и головкой в виде пологого конуса

(грибовидная дробилка) (рис. 1.6, б)отличается от описанной выше формой

головки и корпуса. Корпус 2 представляет собой конус, расширяющийся в ту же сторону, что и пологий конус 3 дробящей головки, причем их стенки на определенной длине параллельны и образуют узкую щель (зону параллельности). Корпус 2 связан, и станина 5 амортизируется пружинами 4,расположенными по периметру корпуса. Основной вал дробилки установлен консольно и опирается на шаровой подпятник 6; на верхнем конце вала установлена тарелка 7, с которой куски материала равномерно сбрасываются в дробилку при качаниях вала. Степень измельчения регулируется подъемом или опусканием корпуса.

В грибовидных дробилках достигаются большая производительность и высокая степень измельчения (/ = 10—30).

По своему назначению конусные дробилки разделяются на дробилки крупного, среднего и мелкого дробления.

Для более мелкого измельчения применяют короткоконусные дробилки с большой зоной параллельности и большим углом наклона конуса.

Достоинства конусных дробилок: высокая производительность из-за непрерывности измельчения материала одновременно раздавливанием и изгибом; спокойная, уравновешенная работа; высокая степень измельчения.

Среднее и мелкое дробление.

Материал, прошедший крупное дробление, часто подвергают дальнейшему измельчению и доводят крупность зерен от 100 до 10—12 мм.

Валковая дробилка (рис. 1.7) состоит из двух параллельно расположенных гладких или зубчатых цилиндрических валков 7 и 2, установленных в станине 3 машины и вращающихся навстречу друг другу. При вращении они захватывают поступающий сверху материал и дробят его раздавливанием.

Для предохранения валков 7 от аварии в случае попадания в них кусков более твердых материалов они устанавливается в подвижных подшипниках и удерживаются в заданном положении силой пружин 4, которые при увеличении давления позволяют валку отходить влево. Степень измельчения валковой дробилки не более 10 и регулируется изменением расстояния между валками. В зависимости от свойств исходного материала степень измельчения i = 10—15 для зубчатых и 3—8 для гладких валков.

Рис. 1.7. Схема валковой дробилки:

7, 2 — цилиндрические валки; 3 — станина; 4 — пружина

Молотковые дробилки (рис. 1.8) — машины ударного действия. Они используются, как правило, для измельчения малоабразивных материалов. Материал дробится под действием ударов быстровращающихся (с окружной скоростью 30—55 м/с) молотков.

Рис. 1.8. Схема молотковой дробилки:

1 — корпус; 2 — зубчатые плиты; 3 — вал; 4 — диск; 5 — молоток; 6 — колосниковая решетка; 7 — загрузочное отверстие

В корпусе 1 дробилки, футерованном броневыми зубчатыми плитами 2, на горизонтальном вращающемся валу 3насажены диски 4 с шарнирно закрепленными на них ударными молотками 5. Исходный материал подается через загрузочное отверстие 7, подхватывается молотками, частично разбивается ими на лету, а частично измельчается ударом о плиты корпуса. Измельченный материал высыпается из машины через колосниковую решетку

6.

Конечные размеры измельчаемого материала определяются размерами отверстий разгрузочной решетки.

Молотковые дробилки различают по числу роторов (одно- и двухроторные), а также по расположению молотков в одной или нескольких плоскостях вращения (одно- и многорядные). Степень измельчения в однороторных дробилках i = 10—15, в двухроторных / = 30-40.

8.Оборудование для тонкого и коллоидного дробления

1)Валковые дробилки - состоят из параллельных валков, которые вращаются друг другу навстречу. Для тонкого помола используются валки с гладкой поверхностью. Измельчение благодаря раздавливанию и истиранию (если валки вращаются с разной скоростью)

как сделать больше ебучую фотку

2)Шаровые мельницы - для тонкого измельчения - состоят из барабана, передаточного механизма и электрического двигателя. Внутри барабана фарфоровые шары, стержни или галька. При вращении барабана шары поднимаются наверх благодаря центробежной силе, а затем падают вниз, измельчая сырье. Скорость вращения должна быть оптимальной,

чтобы шары имели возможность падать. Барабан наполняется сырьем на 40-60%

3)Бегуны - для мелкого и тонкого измельчений - состоят из двух-трех тяжеловесных катков, которые обкатываются по днищу и измельчают сырье как благодаря массе, так и вследствие истирания

Чем больше ширина катков, тем больше истирание. Бегуны бывают с неподвижной чашей и подвижными катками, а также с подвижной чашей и неподвижными катками

3) Вибрационные мельницы