вагоны

В салоне-кухне имеются нагревательная плита, холодильник, раковина-мойка, радиоприемник и телевизор, стол, стулья. В котельной установлен котел водяного отопления на жидком топливе (солярка). В помещении для отдыха имеются четыре мягких спальных места, шкаф для одежды, стол, стулья.   Вагон спроектирован по габариту 1-Т и имеет массу тары 64,5 т, длину кузова 17 м, толщину теплоизоляции пола 133 мм стен и крыши 110 мм.   Более современную конструкцию кузова и лучшие технико-экономические показатели имеет рефрижераторный вагон с кузовом типа «Сэндвич», у которого в пространство между наружной и внутренней обшивками заливается вспенивающийся пенополиуретан марок ППУ-17Н и ЦПУ-309Т, который является теплоизолирующим и несущим элементом, воспринимающим внешние нагрузки совместно с обшивкой кузова. Такой кузов не требует ремонта в течение всего срока службы вагона (28 лет). Вагон имеет номинальную грузоподъемность 46 т, массу тары 39 т, полный и погрузочный объем соответственно 148 и 120 м3 длину по раме 21 м и габарит 1-ВМ.    Автономный рефрижераторный вагон (рис. 4.42) предназначен для перевозки скоропортящихся грузов при температуре внутри грузового помещения вагона от +14 до -18 °С при температуре наружного воздуха от -45 до +40 °С. Этот вагон можно ставить в пассажирские поезда, поэтому он имеет сквозную магистраль и розетки 5 для подключения к электропневматическому тормозу, а также стояночный тормоз 13. В двух машинных отделениях расположены по дизель-генератору 75 и холодильной установке 1, работающей на хладоне-12. В кузове вагона имеются: нагревательная установка 14 для подогрева зимой, аккумуляторные батареи 11, топливный бак 10 емкостью 730 литров, полупроводниковый зарядный выпрямитель 9, распределительный щит 16, вытяжной вентилятор 3 для охлаждения летом, воздухопровод 12, температурный блок, состоящий из термостатов 21 с температурным датчиком б, переключатель которого для выбора температурных режимов находится на главном распределительном щите 8. Температура в грузовом помещении вагона контролируется переносной термостанцией, питающейся от щита 7 на продольной балке рамы вагона.

Охлажденный или подогретый воздух нагнетается в грузовое помещение вентиляторами, размещенными в холодильных агрегатах, подается в пространство над промежуточным потолком 20 и отсюда распределяется по грузовому помещению. Для отвода воздуха из вагона имеются два потолочных дефлектора 18 с заслонками, открывающимися или закрывающимися с помощью рычагов 17 из машинных отделений. Промывочные воды и конденсат отводятся через четыре сливных прибора 19.   Вагон-термос (рис. 4.43) предназначен для перевозки термически подготовленных грузов, не выделяющих биологического тепла, при температуре наружного воздуха от -50 до +50 °С. Цельнометаллический кузов с наружной обшивкой из низколегированной стали и внутренней обшивкой из алюминиевого сплава имеет конструкцию типа «Сэндвич». Потолок кузова обшит экоталью толщиной 0,75 мм, представляющей собой оцинкованный стальной лист, покрытый со стороны грузового помещения жаропрочной пленкой из пластмассы или слоем специального лака. В торцах грузового помещения установлены защитные стенки из оцинкованного листа для предотвращения повреждений основной торцевой стены при сдвиге перевозимого груза.

Пол состоит из двух слоев стеклопластика, между которыми находятся бумажные вертикальные сегменты (соты) с вспененным полиуретаном. Сверху пол покрыт многослойной фанерой толщиной 18 мм с наружным слоем биологически нейтральной резины. В грузовом помещении имеются оцинкованные стальные напольные решетки, а в полу по диагонали два устройства для удаления промывочной воды. Дверные проемы шириною 2,7 м, высотою 2,3 м закрываются дверями прислонного типа. Все холодильное и электрическое оборудование вагона работает автоматически и не требует обслуживающего персонала для сопровождения вагона-термоса. Техническое обслуживание вагонов-термосов и наблюдение за исправностью работы их оборудования осуществляется на специальных пунктах крупных железнодорожных станций.

11. ВАГОНЫ - ТРАНСПОРТЕРЫ

   Железнодорожные транспортеры предназначены для перевозки грузов, которые по своим габаритным размерам и массе невозможно перевозить обычными универсальными вагонами. Такими грузами являются мощные трансформаторы, крупногабаритные узлы гидравлических турбин, статоры и роторы генераторов большой мощности, станины блюмингов и слябингов и крупных станков, маховики, котлы большой длины и т.п. На железных дорогах России, других стран СНГ и Балтии эксплуатируются транспортеры платформенного, площадочного, колодце-образного, сочлененного и сцепного типов грузоподъемностью от 55 т (четырехосный) до 500 т (тридцатидвухосный) с числом колесных пар: 4, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 28, 32.   Основные технические характеристики транспортеров приведены в табл. 4.9.

 Рама восьмиосного транспортера платформенного типа (рис. 4.27) сварной конструкции состоит из четырех двутавровых балок, к которым приварен металлический пол с рядом отверстий для крепления перевозимого груза. Для этой же цели предусмотрены кронштейны двутавровых балок рамы транспортера.

  Рама с главной несущей балкой 3 транспортера колодцевого типа (рис. 4.28) через сферические пятники 5 и продольные концевые балки 1 опирается на тележки 7. На балках 1 размещены автосцепка 6 и оборудование автотормоза 2. Колодец (пустота) несущей балки 3 имеет длину 10,8 м сверху и 10,0 м внизу и ширину 2,42 м. Транспортер имеет четыре съемные поперечные балки 8, которые в зависимости от размеров перевозимых грузов можно переставлять, опирая на различные пары подушек.

  Транспортер площадочного типа с пониженной средней частью грузовой рамы для перевозки грузов большой высоты (рис. 4.29) имеет несущую балку 3 из пяти двутавров, поперечных балок 4 и стального листа 11 толщиной 20 мм (настил пола), опирающуюся на четырехосные тележки 5 через плоские пятники 6. На концевых балках 1 расположены тормозные будки и типовые автосцепки 7.

  Представителем транспортеров сцепного типа является 32-осный транспортер, один 16-осный сцеп которого показан на (рис. 4.30). Сцеп состоит из сварной несущей балки 3 с Катковыми опорами 2, которыми балка опирается на две надтележечные балки 1 с типовыми автосцепками 5. Такой сцеп можно эксплуатировать и как самостоятельный транспортер грузоподъемностью 240 т, для чего на концы несущей балки 3 устанавливаются сменные опоры-турникеты для укладки перевозимого груза.

   При одновременном использовании обоих сцепов для перевозки груза массой 480 т сменные концевые опоры снимаются и закрепляются в специально предусмотренных местах на надтележечных балках. Груз опирается на стационарные опоры 4 сцепов, которые могут поворачиваться вокруг вертикальной оси, одна из них, кроме того, перемещается вдоль транспортера с целью облегчения прохода кривых с радиусом до 150 м.   Сочлененные транспортеры предназначены для перевозки мощных силовых трансформаторов и статоров крупных электрогенераторов, а также других крупногабаритных и тяжеловесных грузов, но с использованием специальных вспомогательных приспособлений. Транспортер имеет две консоли, опирающиеся через систему балок на ходовые части. Перевозимый груз подвешивается между консолями транспортера и соединяется с ними валиками диаметром 250 мм. Под действием собственного веса груз защемляется между верхними частями консолей и участвует в работе конструкции транспортера как несущий элемент. Грузоподъемность 16-, 20-, 28- и 32-осного транспортеров равна соответственно 220, 300, 400 и 500 т.   Двадцативосьмиосный сочлененный транспортер (рис. 4.31) состоит из двух консолей 1 с опорными катками, через которые консоли опираются на две соединительные балки 2, которые опираются на концевые 3 и промежуточные 4 балки. Транспортер имеет 14 двухосных тележек с базой 1360 мм конструкции Луганского тепловозостроительного завода. Каждая консоль имеет водило 5, для свободного поворота консоли с грузом при прохождении кривых. При необходимости транспортер может иметь съемную несущую балку, соединяющуюся с проушинами 6 консолей при перевозке грузов, не имеющих собственных проушин для сочленения их с консолями. В порожнем состоянии консоли соединяются между собою специальными серьгами, а верхние пояса консолей скрепляются специальной закидкой с замком.

  Транспортер имеет четыре 20-тонных гидроподъемника для подъема консолей с грузом и поддержания их при разведении половин порожнего транспортера. Подъем главного несущего строения транспортера с грузом с помощью главной системы гидравлических подъемников производится для установки под груз тумб и тележек при разгрузке или для удаления их из-под груза при погрузке транспортера.   В связи с бурным развитием энергетической отрасли в 1985—1991 гг. возникла необходимость перевозки до железным дорогам сверхмощных трансформаторов массой до 700 т на специальных сочлененных транспортерах. Для этой цели разработан технический проект создания транспортера грузоподъемностью 700 т, массой тары 267 т, длиной 75,41 м при длине перевозимого груза 17 м и числе колесных пар в тележках 36.Однако постройка его не была осуществлена по ряду технико-экономических и экологических причин.

  На железных дорогах России, других стран СНГ и Балтии эксплуатируются один сочлененный транспортер грузоподъемностью 500 т постройки Стахановского вагоностроительного завода (Украина) и 5 сочлененных транспортеров грузоподъемностью 500 т постройки фирмы «Крупп» (Германия), поставленные в бывший СССР по контракту в 1979—1980 гг.

12. ВАГОНЫ ПРОМЫШЛЕННОГО ТРАНСПОРТА

  Вагоны промышленного транспорта предназначены для внутренних перевозок, связанных с производственным процессом промышленных предприятий (доставка металлургического сырья, полуфабрикатов, готовой продукции, строительных материалов), а также непосредственно с технологическим процессом в качестве транспортного средства для выполнения внутризаводских или внутрицеховых транспортных операций. Кроме того, такие вагоны используются для внешних перевозок до мест примыкания дорог промышленного транспорта к магистральным железным дорогам. Некоторые типы вагонов с определенными осевыми нагрузками промышленного транспорта могут эксплуатироваться и на магистральных дорогах МПС России, а на дорогах промышленного транспорта могут эксплуатироваться в свою очередь обычные универсальные и специализированные вагоны магистральных железных дорог.   Большинство вагонов промышленного транспорта имеет специальную конструкцию, позволяющую эффективно выполнять погрузо-разгрузочные, транспортные и технологические операции. Наиболее широкое распространение на промышленном транспорте получили думпкары (вагоны-самосвалы), позволяющие применять механизированные способы и средства погрузки и выгрузки грузов. Основные технические характеристики думпкаров приведены в табл. 4.10.

Думпкары с механизированной погрузкой грузов (вскрышные породы, никелевые, марганцовые, апатитовые, железные руды, уголь и др.) экскаваторами и механизированной погрузкой гравитационным способом предназначены в основном для эксплуатации на открытых разработках полезных ископаемых (карьерах и разрезах). При разгрузке кузов с металлическими шарнирными бортами и трехслойным полом (верхняя стальная плита толщиной 12 мм, нижний стальной лист толщиной 4 мм, средняя упругая прослойка из деревянных брусьев толщиной 75 мм) с помощью специального рычажного механизма на торцевых бортах и пневматических цилиндров, укрепленных на думпкаре, наклоняется под углом 40-45° к горизонту. При этом боковой борт со стороны разгрузки автоматически с помощью механизма думпкара откидывается вниз и становится продолжением пола, предотвращая высыпание груза на ходовые части думпкара. При этом противоположный боковой борт удерживается рычажным механизмом в закрытом положении. Четырехосные думпкары предназначены для перевозки горнорудных пород, грунта и сыпучих грузов удельным весом до 2,2 т/м3. Конструкция думпкара допускает погрузку крупных глыб породы массой до 2,0 т на предварительно подсыпанный слой мелкой породы толщиной не менее 300 мм с высоты до 2 м от уровня пола. Шестиосный думпкар типа 2ВС-105 (рис. 4.32) с трехосными тележками УВЗ-11А с центральным рессорным подвешиванием, предназначенный для перевозки грузов с удельным весом до 2,0 т/м3, имеет продольные штампосварные металлические борта, лобовые стенки 1 с рычажным механизмом открывания продольных бортов, верхнюю раму 2, нижнюю раму 3 и шесть пневмоцилиндров 4 для наклона кузова при разгрузке, два из которых (по одному с каждой стороны думпкара) — двойного действия для возвращения кузова после разгрузки в горизонтальное положение.

  Восьмиосные думпкары с двумя четырехосными тележками (рис. 4.33) служат для перевозки вскрышных пород с удельным весом до 2,0 т/м3 и скальных пород и руд с удельным весом до 2,5-3,0 т/м3 на предприятиях горной металлургии. Кузов думпкара имеет такую же принципиальную схему, как у шестиосного думпкара; отличия лишь в конструктивном исполнении отдельных узлов и деталей.

Пневматическая система разгрузки (наклона кузова), снабжаемая сжатым воздухом от локомотива или стационарного наземного компрессора, обеспечивает опрокидывание кузова отдельных вагонов или группы вагонов с одного поста управления. Питание пневмоприборов системы разгрузки сжатым воздухом производится через самостоятельный магистральный трубопровод, укрепленный на нижней раме думпкара.Разработана также электрогидравлическая система разгрузки думпкаров, в которой цилиндры питаются маслом под давлением до 15 МПа от моторнасосной установки локомотива. Для обеспечения разгрузки при примерзающих к кузову грузов при низких температурах применяются установленные под полом кузова вибраторы.   Для перевозки жидкого шлака применяются шлаковозы (рис. 4.34), состоящие из ковша 7 емкостью 11 м3, опорного кольца 8 с замковым устройством 10 для ковша, бегунков 6, зубчатых сегментов 5, стоек 3, лафетов 2, фигурной балки 11, ходовых частей 19, автосцепки 7 и механизма опрокидывания 9 с электродвигателем мощностью 20—30 кВт. Масса тары шлаковоза 70—100 т, а грузоподъемность 11—12 т.

Для перевозки жидкого чугуна применяется чугуновоз (рис. 4.35), состоящий из лафетов со стойками 2 для ковша, упоров 1 для правильной установки чугуновоза под погрузку и выгрузку. Ковш имеет цапфы 3, 4, 7 и 8, крановые захваты 9 для поворота ковша и футеровку 6 из огнеупорного кирпича толщиной 310 мм. Жидкий чугун можно перевозить также в 16-осном чугуновозе миксерного типа грузоподъемностью 150 т, тарой 210 т, осевой нагрузкой 220 кН и скоростью движения 35 км/ч.   Создана также конструкция чугуновоза-миксера грузоподъемностью 420 т, тарой 440 т, с осевой нагрузкой 550 кН и скоростью движения 10 км/ч. В дальнейшем планируется постройка чугуновоза-миксера грузоподъемностью 600 т, тарой 647 т, осевой нагрузкой 515 кН и скоростью движения 10 км/ч.

 

Для перевозки совков со скрапом применяется специализированная платформа (рис. 4.36), состоящая из совка 1, рамы 9 с автосцепками 2, опор 10 и 11 из стальных плит толщиной 36 мм и брусков сечением 100 х 100 мм для передачи нагрузки от совка на раму и далее на тележки 3 (одна 2-осная, а другая 4-осная с соединительной балкой 6), переходной площадки 8 с подножкой 7, ручного 4 и автоматического 5 тормозов.

Для перевозки горячего кокса с температурой до 1000 °С от коксовых печей к тушильной башне применяется коксотушильный вагон (рис. 4.37), в котором происходит процесс обработки и охлаждения кокса фенольной водой перед разгрузкой кокса в приемные устройства тушильной башни. Шестиосный вагон имеет грузоподъемность 25 т, массу 58 т, осевую нагрузку 197,3 кН, ширину 5,98 м, объем кузова 70 м3. На раме вагона 1 установлены 12 стоек (шесть передних 2 и шесть задних 3), на которые опирается наклонный пол 4 кузова, состоящего из передней продольной стены 5 с затворами б, двух торцевых стен 7 и наклонного пола. Два привода механизма открывания и закрывания 8 затворов 6 расположены под полом 4. Вагон имеет трехосные тележки типа КВЗ-1М.В доменных цехах металлургических заводов применяются самоходные трансферкары (дозирующие вагоны): рудные грузоподъемностью 60, 65, 70 т и коксовые грузоподъемностью 30 т.

Рудный трансферкар (рис. 4.38) состоит из бункера 1 с порталами 7, двух кабин 2 и 3 управления движением и разгрузкой, рамы 4, специальных тележек 5 с двумя тяговыми двигателями ЭД-107 мощностью по 55 кВт и типового автосцепного устройства 6.

В кабинах управления установлены контроллеры управления, кран машиниста, компрессор, панель управления передвижением вагона, переключатель управления механизмами открывания затворов днищ бункеров. Электроэнергия подается на вагон по троллеям через токоприемники на боковой стене кабины управления. Коксовый трансферкар отличается от рудного трансферкара большим объемом бункера, отсутствием наклона торцевых и продольных стен кузова, наличием перегородки внутри кузова, наличием ручного и пневматического механизмов открывания дверей бункера. Под трансферкаром размещены две двухосные тележки с четырьмя тяговыми электродвигателями постоянного тока Д6 мощностью 23,5 кВт.   Для дозированного набора, транспортировки, взвешивания и выгрузки шихтовых материалов применяется самоходный саморазгружающийсявагон-весы типа ЭВВ-40 (рис. 4.39), состоящий из рамы 1, бункера 3, механизма загрузки 5, весового устройства 8, кабины управления 4, вентиляционной установки 6, пневматической системы 9, ходовых частей 7, электрооборудования 2 и системы подачи смазки 10.

Вагон-весы имеет грузоподъемность 40 т, массу тары 70 т, емкость бункера 18 м3, длину 17 м, ширину 4,22 м, высоту 6,05 м, осевую нагрузку 269,5 кН, конструкционную скорость движения 150 м/мин, или 9 км/ч. На путях промышленного транспорта применяются также четырехосные платформы грузоподъемностью 160 т и длиной по осям сцепления автосцепок щеколдного типа 7,03 м для перевозки изложниц; двухосная платформа грузоподъемностью 45 т, длиной по раме 4,38 м и шириной 2,47 м для транспортировки мульд с шихтовыми материалами от шихтового двора или охраноразгрузочного цеха к рабочей площадке мартеновского цеха; вагон-самосвал для перевозки горячих металлургических грузов (горной земли, огнеупорного боя, горячего шлака) с температурой до 800 °С, платформа грузоподъемностью 102 т для перевозки блюмсов, слябов и тяжеловесной обрези с температурой до 100 °С и горячего чушкового чугуна.