книги / Управление качеством РЭС

3- й уровень - р а б о ч и е и н с т р у к ц и и и и н с т р у к ц и и по э к с п л у а т а ц и и п р и м е н я е м о г о о б о р у ­ д о в а н и я . Документы СК в виде операционных инструкций. Они описывают шаг за шагом, как может быть выполнена кон­ кретная простая операция производства, сборка, установка обору­ дования, поддержание его в рабочем состоянии и т.п., как может быть проконтролировано качество, какие средства могут быть ис­ пользованы, какое измерительное оборудование может быть при­ менено и т.п. (обычно это технологические процессы, технологи­ ческие инструкции, инструкции по настройке и т.д.).

4- й уровень - с т а т и с т и ч е с к и й к о н т р о л ь п р о це с с а , ф о р м а и с о д е р ж а н и е р а б о ч и х р а п о р т о в , документы в виде статистического контроля процесса и различных отчетов в области качества (обычно это отчеты по сдаче продукции, анализу отказов, списанию технологического отхода и т.д.).

2.11. Сертификация систем качества

Мотивами для сертификации систем качества у отечествен­ ных предпринимателей могут быть:

1)требования потребителей при заключении контрактов (до­ говоров) и повышение конкурентоспособности продукции;

2)условие для участия в тендерах, конкурсах и прочих по­ добных мероприятиях, которые могут закончиться контрактом и являться рекламой предприятия;

3)условие для получения государственного заказа, льготного кредитования или страхования;

4)осознанное желание высшего руководства предприятия быть уверенным в соответствии условий производства продукции (т.е. Системы качества) международным требованиям, чтобы в любой момент быть готовым к возможным выгодным предложениям;

5)сертификация продукции, обязательным условием которой является сертификация систем качества и пр.

Главная роль в организационной поддержке внедрения сис­ тем качества на предприятиях и их сертификации в РФ принадле­ жит Госстандарту России.

ВГосстандарте России, национальном органе по сертифика­ ции, на начало 1996 года зарегистрировано восемь систем сертифи­ кации (ГОСТ Р, Промсертифика, Оборонсертифика, система «СовАсК» и др.), которые проводят сертификацию систем качества.

В1995 году в связи с утверждением ИСО и МЭК новых меж­ дународных документов по аккредитации и сертификации в об­ ласти систем качества в Госстандарте создан регистр по серти­ фикации СК, цель которого удовлетворять потребности россий­ ских организаций в добровольной их сертификации и выполнять заявки системы ГОСТ Р по сертификации СК при проведении обязательной сертификации продукции.

Одной из важнейших задач Регистра является обеспечение вхождения российских систем сертификации в международные союзы и соглашения.

Сертификация СК организуется и проводится для создания уверенности у потребителя продукции (услуги), руководства предприятия-изготовителя и других заинтересованных сторон в возможности предприятия обеспечить потребителей продукцией, соответствующей установленным требованиям.

ВРоссии сертификацию СК проводят органы по сертифика­ ции, аккредитованные и зарегистрированные в порядке и по пра­ вилам, установленным в системе сертификации.

Аккредитация органа по сертификации СК в России - процеду­ ра, посредством которой официально признается возможность орга­ на по сертификации СК выполнять работу взаявленной области.

Сертификация и инспектирование СК в России осуществля­ ется органом по сертификации, включает в себя следующие ос­ новные этапы:

1)подготовительный;

2)проверки (подготовительный и окончательный) и оценки СК;

3)регистрации и выдачи сертификатов соответствия;

4)инспектирования сертифицированных СК.

3. ЭКОНОМИКА КАЧЕСТВА

3.1. Общие понятия

Качество в экономике проявляется, во-первых, через при­ быль производителя от продажи качественно изготовленного про­ дукта и, во-вторых, через затраты производителя на обеспечение ожидаемого потребителем качества. Эти затраты, помимо затрат на проектирование и изготовление продукта, в настоящее время включают также затраты на сервисное обслуживание потребителя при поставке ему качественного продукта (изделия) и поддержа­ ние этого качества в течение гарантийного срока службы. Все эти затраты составляют суммарные затраты поставщика т.е. стои­ мость (с - cost) продукта для его поставщика. Разница между про­ дажной ценой (р - price) каждого реализованного изделия и его стоимостью с равна доходу (М - margin) от продажи одного изде­ лия. Объем продаж является мощным и объективным фактором, влияющим на доход, но он зависит от конкурентоспособности ка­ чества и себестоимости продукта.

3.2.Традиционный подход

коптимизации затрат на качество

До 70-х годов считалось, что абсолютное, 100%, соответст­ вие продукта техническим условиям практически недостижимо из-за бесконечно больших затрат. В то же время считалось, что затраты потребителя на эксплуатацию поставленного ему продук­ та уменьшаются с ростом качества за счет уменьшения его затрат на исправление несоответствий и стремятся к нулю при 100%-ном уровне качества. Поэтому можно было говорить об оптимальном уровне качества, соответствующем минимуму стоимости качества как для поставщика, так и для потребителя (рис. 9).

Однако уже в 70-е годы объективные обстоятельства заста­ вили организации пересмотреть традиционную точку зрения на стоимость качества:

		Р
		- ►
О	Точка	1
(100 % дефектов)	оптимума	(100 % качества)

Рис. 9. Традиционная модель оптимальной стоимости качества: 1 - затраты на инспекцию и превентивные меры;

2 - издержки на несоответствие

- рост затрат на обеспечение требуемого потребителем каче­ ства из-за увеличения сложности продуктов, от которых рынок начал требовать большей надежности, большей точности в вы­ полнении присущих им функций и т.д.;

- увеличение гарантированного срока службы продуктов с соответствующим увеличением затрат производителя на устране­ ние отказов, ремонт и поставку запасных частей, замену некачест­ венных продуктов качественными и т. д., т.е. денежных средств производителя, составляющих его затраты на сервисное обслужи­ вание поставляемого потребителю продукта и обусловленных ус­ ловиями гарантийных обязательств поставщика (производителя); при этом стоимость сервисного обслуживания некоторых продук­ тов часто превышала их продажную цену.

Все это вылилось в концепцию определения и измерения за­ трат на качество с использованием полученных данных для двух различных, но взаимосвязанных целей:

1) обеспечить новый подход к управлению финансовой де тельностью организации, который включал бы управление стои­ мостью качества и позволял уменьшить затраты на качество, при-

чем здесь делается акцент не на поддержку уже установленных требований, а на их совершенствование;

2) снижение общих затрат на производство продукта. Развитие технологии привело к созданию производств, обес­

печивающих минимальный разброс параметров продуктов за счет внедрения новых методов комплексного проектирования продук­ та, подготовки производств и управления качеством. В результате оказалось возможным изготовить продукты без дефектов. В этом случае затраты производителя на инспекцию и превентивные дейст­ вия становятся конечной величиной при абсолютном, 100%-ном, соответствии продукта техническим условиям, что фактически сдвигает кривую общих затрат на качество вправо и стоимость качества в пределе становится минимальной.

3.3. Структура затрат на качество

При анализе затрат на качество следует учитывать, что общая стоимость качества включает затраты на соответствие и из­ держки на несоответствие.

Затраты на превентивные действия (часть стоимости про­ дукта для потребителя, с\ - это затраты производителя на любые действия по предупреждению появления несоответствий и дефек­ тов, включая затраты на разработку, внедрение и поддержание сис­ темы качества, обеспечивающие снижение риска потребителя по­ лучить продукт или услуги, не соответствующие его ожиданиям.

Затраты на инспекцию, сг - это затраты производителя на обнаружение несоответствий и дефектности, возникающих в про­ цессе проектирования и производства или оказания услуг, с целью их исключения до момента поступления продукта потребителю или завершения оказываемых ему услуг. Очевидно, что ошибки при производстве продукции или оказании услуг встречаются у каждого производителя. Чтобы минимизировать число ошибок, представляющих собой несоответствия требованиям потребителя (дефектность), производитель вынужден организовать систему их обнаружения, тратя часть своих средств на входной, текущий и выходной контроль продукции, включающих также затраты на

приобретение и обслуживание необходимого контрольноизмерительного и испытательного оборудования. Эти затраты при работе любого производителя являются неизбежными в любой стадии ЖЦП.

Издержки на внутренний брак, су —затраты производителя на устранение выявленных им в процессе производства или услуг дефектов (как внутренних» так и внешних) с учетом затрат на из­ готовление качественной продукции взамен забракованной. К ним относятся, например, затраты на производство выявленного брака и последующую его переработку, доработку конструкции или проекта, перепроверку проведенных исправлений, затраты на 100%-ную сортировку партии продуктов в случае отрицательных результатов выборочного контроля качества, потери от снижения цены на некачественные продукты и тд. Уровень этих издержек производителя зависит от количества выявленных им несоответ­ ствий требованиям потребителя и этапа ЖЦП, на котором были обнаружены несоответствия (дефекты), стоимость исправления которых возрастает в соответствии с принципом десятикратных затрат.

Издержки на внешний брак, с*—дополнительные затраты про­ изводителя на исправление несоответствий переданного потреби­ телю продукта или оказанных ему услуг по сравнению с тем, что он ему обещал (гарантировал). Ктаким затратам относятся:

1)затраты на гарантийный ремонт;

2)затраты на расследование причин отказов;

3)затраты на замену продуктов, отказавших в эксплуатации в течение гарантийного срока;

4)потери в пене из-за некачественной продукции, обнару­ женной вне предприятия, и тд.

Этот брак выявляется самим потребителем и включает не только стоимость заменяемого некачественного продукта и услу­ ги замены качественными эквивалентами с тюследуюшппм допол­ нительным контролем с целью выявления причин несоответствия, но и штрафные санкции. Производитель в глазах потребителя не­ сет несоизмеримые моральные издержки, которые в соответствии

с «айсберговым эффектом» могут принести ему непредсказуемые потери, вплоть до краха. Поэтому наличие издержек на внешний брак и их высокий уровень по сравнению с конкурентами особен­ но опасны для производителя. Относительные доли затрат на ка­ чество приведены в табл. 5.

	Та б л и ц а 5
Относительные доли затрат на качество
Элементы затрат на качество	Доли от суммарных затрат, %
Издержки на внутренний брак, с3	25...40
Издержки на внешний брак, с4	25...40
Затраты на инспекцию, с2	1ПО о
Превентивные затраты, с\	0,5...5

Из табл. 5 видно, что примерно 50...80 % всей стоимости ка­ чества составляют издержки на производство и последующее ис­ правление брака. Поэтому производитель должен сосредоточить­ ся на полном исключении дефектов. Дефектность - это единст­ венный враг производителя, из-за которого он несет издержки в производстве, причем его можно легко обнаружить и устранить. Поэтому японцы ставят цель «нулевого дефекта», чтобы обеспе­ чить максимальную прибыль. Для того чтобы избегать неоправ­ данных издержек, производитель должен делать, как японцы, «пра­ вильные вещи правильно, в нужное время, в нужном месте и с пер­ вого раза». Делать правильные вещи (ценные для потребителя) правильно (хорошо) является целью качества, исповедуемого ВУК, и в достижении этой цели производителю помогает объективная и квалифицированная постатейная оценка затрат на качество.

Потенциальные источники затрат на качество:

1.Анализ окладов и заработков работников.

2.Рапорты подразделений о затратах.

3.Бюджет подразделений.

4.Анализ накладных расходов.

5.Данные стоимости продуктов.

6.Рапорты об утилизации материалов и продуктов.

7.Рапорты об утилизации оборудования.

8.Рапорты об отказах и дефектах.

9.Анализ переделки продукта (сервиса).

10.Анализ возвращенных товаров.

11.Записи регистрации низкокачественного и отказавшего

продукта.

12.Рапорты о нарушениях времени работы сотрудников (опоздания, прогулы, удлиненный обеденный перерыв).

13.Рапорты о командировочных расходах.

14.Рапорты об использовании материалов.

15.Инспекционные рапорты.

16.Рапорты о продажах.

17.Журнал учета постоянного имущества.

18.Книга жалоб и предложений потребителя.

19.Записи и акты по ремонту, заменам и исправлениям

4. ОПЫТ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ В РОССИИ

Началом системного подхода к управлению качеством про­ дукции в нашей стране считается разработка и внедрение в 1955 году на Саратовском авиационном заводе системы бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачи ее ОТК и заказчикам с первого предъявления.

Система БИП представляла собой комплекс взаимосвязан­ ных, организационных, экономических, воспитательных меро­ приятий, которые создавали благоприятные условия для изготов­ ления продукции без дефектов в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (НТД). В ее основу были положены следующие принципы:

- полная ответственность непосредственного исполнителя за качество выпускаемой продукции;

-строгое соблюдение технологической дисциплины;

-полный контроль качества изделий и соответствие их дей­ ствующей документации до предъявления в службу ОТК;

- сосредоточение технического контроля не только на реги­ страции брака, но и главным образом на мероприятиях, исклю­ чающих появление различных дефектов.

Внедрение системы способствовало развитию нового движе­ ния - работы с личным клеймом. К такой работе допускались ис­ полнители, которые не менее шести месяцев изготавливали про­ дукцию без дефектов и сдавали ее ОТК с первого предъявления.

Главной особенностью и новизной системы БИЛ было то, что она позволяла проводить количественную оценку качества труда каждого исполнителя, коллективов подразделений и на этой основе осуществлять моральное и материальное стимулирование.

На предприятиях создавались постоянно действующие ко­ миссии по качеству, изменились функции ОТК, стали проводить­ ся дни качества.

Оценка качества труда отдельных исполнителей проводилась на основе показателей сдачи продукции ОТК с первого предъяв­ ления:

П =^ —^100% или П = 1 - —100%,

А А

где П - процент сдачи продукции ОТК с первого предъявления; А - сумма всех предъявлений исполнителем продукции в ОТК; Б - сумма всех отклонений продукции ОТК после обнаружения первого дефекта.

Принципы этой системы нашли применение на многих пред­ приятиях.

С 1962 года подобные системы начали внедряться в ГДР, ПНР, а также в США, ФРГ, Японии и других странах.

Однако система не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проектированием продукта, не охватывала другие стадии его жизненного цикла - реализацию и эксплуатацию.

В развитие Саратовской системы на предприятиях Львовской области была разработана система бездефектного труда (СБТ). В СБТ основным показателем качества труда стал коэффициент

качества труда —количественное выражение качества труда ис­ полнителей.

Коэффициент качества труда как отдельных исполнителей, так и коллектива в целом рассчитывался по формуле

п,

где К„ - исходный коэффициент качества (принимаемый за 1, 10,

100); пс - количество коэффициентов снижения качества. К

с/,

коэффициент снижения (с) качества за несоблюдение установлен­ ного показателя качества труда для /-го задания; КС .* = m,z, где

rrii - количество случаев некачественного выполнения однотипно­ го /-го задания; z,-- норматив снижения за некачественное выпол­ нение /-го задания.

Недостатком этого метода считалось то, что в нем учитывал­ ся только коэффициент снижения, повышающих коэффициентов не было.

Примером научного подхода к управлению качеством стала созданная в 1958 году на предприятиях Горьковской области сис­ тема КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изде­ лий), в которой особое внимание уделялось конструкторской и технологической документации.

Широкую известность получила система НОРМ (научная ор­ ганизация работ по увеличению моторесурса), разработанная на Ярославском моторном заводе. В ее основе лежало планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями. Для моторного завода приоритет отдавался моторе­ сурсу двигателя.

В начале 70-х годов специалисты Госстандарта провели ана­ лиз, изучили и обобщили передовой опыт предприятий в управле­ нии качеством продукции. Результатом проведенных исследова­ ний стало создание единых принципов построения комплексной