при этом переводится в режим пуска, так как через контакт K1V подается питание на его включающую катушку.

Когда лента второго конвейера приобретает номинальную ско­ рость, реле скорости K2V второго конвейера срабатывает и замы­ кает свои контакты в цепи катушек контакторов КМ2 второго пу­ скателя и КМЗ третьего пускателя. При этом второй конвейер пе­ реводится на самоблокирование, а третий — в пусковой режим

ит. д.

Таким образом, пуск всех конвейеров линии после пуска пер­

вого осуществляется автоматически, в зависимости от скорости движения рабочих органов.

Когда установление номинальной скорости одйого из конвейе­ ров почему-либо задерживается, замыкающие контакты его реле скорости не замыкаются и размыкающий контакт соответствую­ щего реле времени отключает магнитный пускатель, в результате чего приостанавливается дальнейший пуск конвейерной линии.

Если при нормальной работе конвейерной линии произойдет обрыв ленты на одном из конвейеров или пробуксовка (лента оста­ навливается или скорость движения ее ленты уменьшается), то размыкаются контакты реле скорости этого конвейера, благодаря чему останавливается как данный конвейер, так и последующие конвейеры, подающие на него груз.

При осуществлении пуска конвейерной линии с помощью реле скорости используется электромеханическое блокирование, при котором блокировочная связь между конвейерами осуществляется го электрическим линиям (силовым цепям и цепям управления), и механическим линиям (контроль за вращением электродвигате­ лей, движением ленты и т. п.).

§ 30. Автоматизация электропривода конвейера

Основной задачей автоматизации электропривода ленточного конвейера является обеспечение заданного режима работы без участия человека в процессе пуска конвейера, при установившемся движении и при торможении.

Пуск конвейера должен производиться плавно, движущиеся ча­ сти конвейера должны начинать движение не сразу, а постепенно и без толчков. Для этого нарастание двигательного момента элект­ ропривода также должно происходить постепенно.

Второй задачей при пуске конвейера является обеспечение на­ дежного сцепления лепты с приводным барабаном, чтобы не возни­ кало буксование ленты. Это осуществляется, если двигательный момент электропривода не превышает момент сил сцепления лен­ ты с барабаном.

Эти же требования должны выполняться и при торможении конвейера.

В режиме установившегося движения ленты привод должен обеспечивать длительную работу конвейера с расчетной произво­ дительностью.

В настоящее время в приводе ленточных конвейеров исполь­ зуются следующие типы электродвигателей: 1) асинхронный элект­ родвигатель с короткозамкнутым ротором в комплекте с пусковы­ ми муфтами; 2) асинхронный электродвигатель с фазным ротором и пусковым реостатом.

Асинхронные электродвигатели с короткозамкнутым ротором применяют, как правило, в приводах ленточных конвейеров, у ко­ торых суммарная мощность двигателей не превышает 100 кВт.

При использовании в приводе двигателей с короткозамкнутым ротором значительно упрощается аппаратура управления электро­ приводом (так как пуск этих двигателей производится выполне­ нием одной операции — включения) и уменьшается его общая стоимость.

Однако у асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором происходит резкое увеличение пускового момента, что может при­ вести к переиатяжепию ленты и ее пробуксовке на приводном ба­ рабане.

Для улучшения рабочих характеристик электропривода в его состав включают пусковые муфты, в качестве которых наиболее целесообразно применять гидравлические или электромагнитные муфты скольжения.

При помощи пусковых муфт разгон электродвигателя до номи­ нальной частоты вращения происходит при малой внешней на­ грузке, а затем плавно вводится в движение лента конвейера.

Асинхронные	электродвигатели с	короткозамкнутым	ротором
со специальными	пусковыми муфтами	используются в	приводах

ленточных конвейеров мощностью до 200 кВт.

В приводах мощных ленточных конвейеров применяют элект­ родвигатели с фазным ротором. Такой привод обеспечивает пуск конвейера с любым требуемым ускорением и любой длительностью разгона конвейерной лепты. Кроме того, при использовании элект­ родвигателя с фазным ротором появляется возможность распреде­ ления в заданных пропорциях тягового усилия между барабанами.

Плавный пуск в таких приводах осуществляется введением реостата в роторную цепь электродвигателя. Применяют ступенча­ тые реостаты с металлическими резисторными элементами или жидкостные бесступенчатые реостаты.

Плавность пуска зависит от числа ступеней реостата. В совре­ менных ленточных конвейерах число ступеней реостата принимают от 12 до 22.

Выведение ступеней сопротивлений в цепи ротора при пуске производится с помощью электромагнитных контакторов.

В конвейерах типа 2ЛУ-120 в приводе применены асинхронные электродвигатели с фазным ротором. Напряжение на электродви­ гатель подается с помощью высоковольтных комплектных распре­ делительных устройств КРУ-10П, осуществляющих одновременно и защиту двигателя.

Плавный пуск конвейера осуществляется при помощи пусковых реостатов, которые набираются из ящиков типа ЯС.

9—11013

129

На каждый электродвигатель привода устанавливают 21 ящик ЯС (по семь на фазу), обеспечивая создание при пуске конвейера 12 ступеней переключения, две из которых являются предваритель­ ными.

В цепи ротора электродвигателя находится невыключаемая ступень реостата, предназначенная для смягчения характеристики двигателя и равномерного распределения нагрузки между элект­ родвигателями привода.

Автоматические натяжные устройства должны обеспечивать различное натяжение ленты в зависимости от режима работы кон­ вейера. При пуске конвейера, когда привод должен передать повы­ шенное тяговое усилие, требуется повышенное значение натяжения ленты. При установившейся работе натяжение ленты должно соот­ ветствовать его расчетному значению при номинальной загрузке

конвейера. При изменении	нагрузки также	должно изменяться
и натяжение ленты, так	как повышенное	натяжение приводит

к преждевременному разрушению ленты, а недостаточное натя­ жение— к пробусковке ее на приводном барабане.

Автоматическое выполнение перечисленных задач может быть осуществлено натяжными устройствами с электрическими или гид­ равлическими лебедками.

Управление лебедками может осуществляться при помощи дат­ чиков натяжения, в качестве которых используются пружинные рычагиг электродинамометры, а также гидравлические датчики натяжения (см., гл. 5).

§ 31. Автоматизация перегрузочных пунктов

На автоматизированных конвейерных линиях для устранения возможности аварий из-за завалов или расклинивания крупных кусков транспортируемого груза на перегрузочных пунктах при­ меняют специальные устройства, предупреждающие возможность завала.

В настоящее время разработан и применяется целый ряд устройств автоматического отключения конвейера и сигнализации при переполнении воронок (бункеров) перегрузочных пунктов.

Наиболее простую конструкцию имеют сигнализаторы заштыбовки перегрузочных воронок, принцип работы которых основан на отключении подающего конвейера каким-либо подвижным эле­ ментом, воздействующим на конечный выключатель приводногсэлектродвигателя. В качестве подвижного элемента могут быть от­ кидные борта и днища желобов, педали, флажковые датчики.

На рис. 51, а показано устройство для отключения подающего конвейера при переполнении перегрузочного желоба, состоящее не­ подвижного / и неподвижного 3 бортов и кнопки 2 («Стоп»), вклю­ ченной в цепь управления магнитным пускателем подающего кон­ вейера. Для удерживания подвижного борта в вертикальном поло­ жении установлена пружина 4. Подвижный борт воздействует на кнопку отключения при помощи упора 5. В случае заклинивания крупных кусков груза и заштыбовки перегрузочных пунктов ма-

а —с помощью подвижного бодта. желоба; б — с цриощью/апцамт*!КАШ1".:

териал, заполнив желоб, отклоняет подвижный борт, который на­ жимает на кнопку «Стоп» и выключает магнитный пускатель за­ грузочного конвейера. При ликвидации завала подвижный борт возвращается в исходное положение под действием пружины, включая тем самым пускатель подающего конвейера.

Более совершенными сигнализаторами завала перегрузочных мест являются устройства, срабатывающие от сигналов, подавае­ мых различными датчиками заштыбовки (см. § 28).

На рис. 51,6 показан контрольный аппарат перегрузочной во­ ронки КАП-1, состоящий из рычага /, укрепленного при помощи шарнира 5 и пружины 2Уустановленной на штифте 8 в корпусе 6, толкателя 4 и кнопки 3 с кнопочным элементом 7. Аппарат укреп­ ляется в загрузочной воронке так, что рычаг устанавливается над лентой приемного конвейера, ограничивая высоту заполнения же­ лоба грузом. Если уровень транспортируемого материала подни­ мается до рычага /, рычаг поворачивается в шарнире и размыкает контакт кнопочного элемента 7, воздействуя тем самым на магнит­ ный пускатель конвейера.

Когда уровень материала в желобе понизится, рычаг 1 под действием пружины 2 опустится до нормального положения и замкнет контакт кнопочного элемента в цепи управления магнит­ ного пускателя.

При срабатывании аппарата контроля КАП-1 на световом табло пункта управления конвейерами включаются сигнальные лампы, управляемые замыкающими контактами аппарата КАП-1.

В качестве датчика контроля перегрузки приемных воронок и желобов может быть использован специальный гибкий электрод в сочетании с искробезопасным реле сигнализации РСИ-М или другим подобным ему реле.

Все рассмотренные выше устройства контроля перегрузочных мест только предупреждают развитие аварии, но не исключают возможности появления завала и, как следствие, простоя конвейер­ ной линии.

Чтобы завалы перегрузочных мест не возникали, необходимо применять такие перегрузочные устройства, которые, не требуя особого контроля за своей работой, упрощают схемы автоматиза­ ции конвейерных линий. К таким устройствам можно отнести под­ весные перегрузочные лотки, по которым груз скатывается без за­ держки, короткие перегрузочные конвейеры — питатели, скорость движения лент которых можно автоматически регулировать в за­ висимости, например, от нагрузки на ленту или от положения ро­ торной стрелы экскаватора.

.к.—* .- м ж

§ 32. А втом атический контроль производительности конвейеров

Для учета количества горной массы, транспортируемой ленточ­ ными конвейерами на карьерах, обогатительных фабриках, скла­ дах полезного ископаемого и других подразделениях горных пред­ приятий, применяются автоматические конвейерные весы.

Конвейерные весы состоят из следующих основных узлов: гру­ зоприемного устройства, оборудованного датчиками веса, которые измеряют давление груза на ленту и преобразуют эту величину в перемещение или деформацию чувствительного элемента; устрой­ ства, измеряющего скорость или перемещение конвейерной ленты; вторичной аппаратуры, которая преобразует информацию, полу­ ченную от измерительных устройств, в вид, удобный для ре­ гистрации.

Грузоприемные устройства могут быть представлены или в ви­ де весоизмерительной платформы с несколькими роликоопорами, или в виде одной роликоопоры. Установка платформ и одиночной роликоопоры допускает их перемещение под воздействием груза, лежащего на ленте.

Вкачестве датчиков веса в конвейерных весах могут быть ис­ пользованы проволочные (тензометрические), индуктивные, магиитоупругие датчики, а также тензорезисторные силоизмеритель­ ные элементы.

Для измерения скорости ленты используются индукционные датчики, тахогенераторы постоянного или переменного тока, а так­ же различные механические измерители.

Всостав вторичной аппаратуры входят: усилители сигналов, получаемых при измерениях; аппараты, интегрирующие показания датчиков, аппараты, выдающие информацию.

По способу действия конвейерные весы подразделяются на ме­ ханические и электронные.

Конвейерные весы ЛТМ1М, используемые на стационарных кон­ вейерах, состоят из следующих узлов (рис. 52): грузоприемного

Рис. 52. Конвейерные весы ЛТМ1М

устройства 18, представляющего собой двухроликовую платформу с угловым перемещением; весоизмерительного механизма 6 маят­ никового типа; счетного механизма, основными частями которого являются счетчик 2, указатель нагрузки 11 на 1 м длины конвейе­ ра, связанный с кареткой S, фрикционный ролик 9 и диск 10 ин­ тегратора; ролика 14, приводящего в движение интегратор; на­ кладных 7 и передвижных 17 грузов; сельсинов 3 и 12\ корпуса ве­ сов 13.

Перемещение грузоприемной платформы при помощи системы рычагов 16, 15, 5 передается на весоизмерительный механизм, ко­ торый при помощи поводка 1 перемещает ролик 9 по диску интег­ ратора и каретку 8 по направляющим. Совместно с кареткой пере­ мещается указатель 11 нагрузки. Перемещение ролика 9 приводит в действие счетчик 2, связанный с роликом при помощи телескопи­ ческого вала 4. Масса ненагруженных весов компенсируется груза­ ми 17 и 7.

Сельсины 3 и 12 используются для дистанционной передачи по­ казаний весов.

К недостаткам механических весов относятся: громоздкая кон­ струкция и значительные размеры; большие погрешности взвеши­ вания при переменных нагрузках; сложность и большая стоимость монтажа.

Электронные весы имеют значительно меньшие габариты, что упрощает задачу встраивания весов в конвейер. Они могут рабо­ тать в условиях динамических нагрузок и осуществлять дистан­ ционную передачу показаний.

В настоящее время все большее распространение начинают получать электронные весы ТВ2 и ТКВ1 с тензорезисторными си­ лоизмерительными элементами.

Весы	ТКВ1 имеют	грузоприемное устройство, выполненное
в виде	роликоопоры	с измерительными роликами, в которые

встроены тензорезисторные преобразователи.

Ролик (рис. 53) состоит из корпуса 5, который опирается при помощи подшипников 5 на две жесткие полуоси У, соединенные между собой фасонной втулкой 7. На среднюю часть втулки на­ клеены тензорезисторы 5, собранные по мостовой схеме и изме­ ряющие деформацию изгиба оси ролика.

Коммутация тензорезисторов со вторичным прибором осуществ­ ляется четырехжильным кабелем 2. На концы полуосей надеты цанговые зажимы 4 и опорные втулки. С помощью цанговых за­ жимов регулируется уровень выходного сигнала тензорезистора путем изменения ориентации оси ролика. Обмотка 6 служит для компенсации влияния колебаний температуры.

Весы ТКВ1 оборудованы бесконтактным автокомпенсатором. В качестве интегратора использован микродвигатель постоянного тока ИМ6. Весы ТКВ1 изготовляются для конвейеров с лентой шириной от 600 до 1600 мм при нагрузке от 200 до 2500 Н на 1 м длины конвейера и скорости ленты до 4 м/с.

Рис. 53. Измерительный ролик конвейерных весов ТКВ'1

■§ 33. Контроль состояния отдельных узлов конвейера

Для надежной работы автоматизированных конвейерных линий •большое значение имеет дистанционный контроль за состоянием •отдельных узлов и механизмов конвейера.

Контроль состояния ленты состоит из нескольких отдельных операций: 1) контроль обрыва ее, когда подается сигнал для ава­ рийной остановки конвейера; 2) контроль поперечного надрыва ленты; 3) контроль продольного прорыва ленты; 4) контроль за ^состоянием тросов у резииотросовых лент; 5) контроль схода лен­ ты в сторону.

Все виды контроля состояния ленты передают на пульт управ­

ления соответствующие		сигналы	о характере повреждения, его
месте и т. п.
Обрыв ленты	контролируется		реле	скорости, применяемыми
в существующих	схемах	автоматизации		конвейеров (см. § 28) и

обеспечивающими аварийную остановку	-конвейера при	снижении
скорости ленты до 75% от номинальной.	При этом также останав­
ливаются все конвейеры, подающие груз	на аварийный	конвейер.

Сигнал обрыва ленты может быть получен также при откаты­ вании тележки натяжного устройства сверх установленного хода, что может быть лишь при разрыве ленты конвейера.

Для контроля механического повреждения ленты (поперечного и продольного ее надрыва) применяют различные устройства, свя­ занные с конечными выключателями конвейеров и вызывающие их «срабатывание.

Одно из таких устройств состоит из ролика, шарнирно укреп­ ленного при помощи рычагов на поперечной балке рамы конвейера и находящегося в постоянном контакте с нижней стороной грузо­ вой ветви ленты. При прохождении поврежденного участка ленты над роликом последний западает в прорыв и вызывает срабатыва­ ние конечного выключателя. Недостатком этого способа контроля, ^состояния ленты является потребность в большом числе таких устройств, устанавливаемых по ширине ленты. Для контроля по­ вреждения разработай датчик продольного разрыва ленты, прин-