2.4. Паровые и водогрейные котлы

Требования к паровым котлам устанавливаются ГОСТ 12.2.096-83 – «Котлы паровые с рабочим давлением пара до 0,07 МПа. Требования безопасности.»

Наибольшая опасность при их эксплуатации – взрыв. Аварии паровых котлов могут возникнуть из-за недостаточности в них воды, неисправности питателей и водоуказательных приборов, плохого знания правил ТБ или слабой производственной дисциплины. Представляет опасность образование и скопление накипи на отдельных элементах котла при нерегулярной его чистке. По этой причине может образоваться выпуклость, которая приводит к разрыву стенки. Неудовлетворительный водный режим представляет опасность для котла по следующим причинам:

– накипь, имея низкий коэффициент теплопроводности, способствует перегреву стенок и размягчению металла;

– умягченная вода при значительной щелочности вызывает межкристаллитную коррозию, которую называют еще каустической хрупкостью;

– содержание в питательной воде кислорода и углекислого газа вызывает электрохимическую коррозию.

Недостаток воды в котле может привести к взрыву, поэтому устанавливают приборы, контролирующие уровень воды в котле и температуру, устанавливают устройства, автоматически подающие звуковую или световую сигнализацию при снижении уровня воды в котле до минимума.

Паровые и водогрейные котлы устанавливаются в специальных помещениях – котельных, в которых должно быть не менее 2-х выходов. Кровля должна быть легко сбрасываемой. Устройство котельных в полуподвальных помещениях допускается только при использовании водогрейных котлов с температурой до 100С или паровых котлов с давлением до 0,07 МПа.

3. Условия безопасной эксплуатации машин и механизмов

План

1. Понятие об опасной зоне машин.

2. Коллективные и индивидуальные средства защиты:

а) оградительные устройства;

б) предохранительные устройства;

в) сигнализация безопасности;

г) дистанционное управление;

д) специальные устройства безопасности;

3. Безопасность эксплуатации ПТМ:

а) техническое освидетельствование;

б) статические испытания;

в) динамические испытания;

г) приборы и устройства безопасности ПТМ.

3.1. Понятие об опасной зоне машин

В понятие опасная зона входит пространство, в котором возможно воздействие на работающего опасного и (или) вредного производственного фактора (ГОСТ 12.0.002-80).

Опасность локализована в пространстве вокруг движущихся элементов:

– режущего инструмента;

– обрабатываемых деталей;

– планшайб;

– зубчатых, ременных и цепных передач;

– рабочих столов станков;

– конвейеров;

– перемещаемых ПТМ грузов и т.д.

Размеры опасной зоны могут быть:

– постоянными (зона между ремнем и шкивом, между вальцами и т.п.);

– переменными (зона резания на станках).

3.2 Коллективные и индивидуальные средства защиты

Средства индивидуальной защиты в зависимости от назначения подразделяют на следующие классы:

– изолирующие костюмы;

– средства защиты органов дыхания;

– спецобувь;

– средства защиты рук, головы, лица, глаз, органов слуха и т. д.

Все применяемые в машиностроении средства коллективной защиты работающих по принципу действия можно разделить на:

– оградительные;

– предохранительные;

– блокирующие;

– сигнализирующие;

– системы дистанционного управления;

– специальные.

Оградительные устройства препятствуют попаданию человека в опасную зону.

Конструктивно оградительные устройства могут быть:

– стационарными;

– подвижными;

– переносными.

Стационарные устройства пропускают обрабатываемую деталь, но не пропускают руки рабочего.

Подвижные устройства – на станках.

Переносные устройства – ремонтные и наладочные работы, предохраняют от механических травм и ожогов.

Предохранительные устройства предназначены для автоматического отключения подвижных агрегатов и машин при нарушении нормального режима работы. К ним относят:

– ограничители хода в горизонтальных и вертикальных направлениях;

упоры;

– концевые выключатели;

– предохранительные клапаны;

– мембраны.

Вводятся слабые звенья в цепи машин:

– срезные штифты и шпонки;

– фрикционные муфты;

– плавкие предохранители.

Слабые звенья могут быть:

– с автоматическим восстановлением кинематической цепи;

– с необходимостью замены разрушенного элемента слабого звена (фрикционная муфта, плавкий предохранитель).

Блокировочные устройства бывают:

– механическими;

– электромеханическими;

– электрическими;

– фотоэлектрическими;

– радиационными и др.

Механическая блокировка представляет собой систему, обеспечивающую связь между ограждающим и тормозным либо пусковым устройством.

Электрическая блокировка применяется в электрических установках с напряжением 500 В и выше, обеспечивает включение оборудования только при наличии ограждения.

Электромеханическая блокировка заключается в том, что в ней роль электромагнита выполняет человек, воздействующий на механическую часть системы. Пример, электрический щиток.

Фотоэлектрическая блокировка основана на принципе преобразования в электрический сигнал светового потока, падающего на фотоэлемент – фотосопротивление. Применяется в КПЦ и механических цехах машиностроительных заводов.

Радиационная блокировка основана на применении радиоактивных изотопов.

Сигнализирующие устройства дают информацию о работе технологического оборудования, а также об опасных и вредных производственных факторах, которые при этом возникают. По назначению системы сигнализации делятся на три группы:

– оперативную;

– предупредительную;

– опознавательную.

По способу информации различают сигнализацию:

– звуковую;

– визуальную;

– комбинированную (светозвуковую)

– одоризационную (по запаху) для газов.

Системы дистанционного управления характеризуются тем, что контроль и регулирование работы оборудования осуществляют с участков, достаточно удаленных от опасной зоны. Наблюдение производят либо визуально, либо с помощью систем телеметрии и телевидения.

Специальные средства защиты используют при проектировании различных видов оборудования. К ним относятся:

– двуручное включение машин;

– системы вентиляции;

– источники света;

– глушители шума;

– защитное заземление и др.