10.Технология монтажа сборных конструкций

1. Технология монтажа ЖБ колонн.

До монтажа колонн необходимо:

1)Устроить фундамент под колонной и проверить отметки монтажного горизонта с помощью геодезических инструментов.

2) Выполнить засыпку пазух фундамента.

3) Нанести риски установочных осей на верхнем срезе фундамента и на боковых гранях колонн.

4) Следует закрыть стаканы фундаментов щитами для предохранения от загрязнения.

5) Следует устроить дороги для проезда крана и автотранспортных средств.

6) Следует подготовить площадки для складирования колонн у места их установки.

7) Следует доставить в зону монтажа необходимые монтажные средства, приспособления и инструменты.

Колонны на объекте раскладывают на деревянных подкладках в зоне действия монтажного крана. Каждую колонну следует осмотреть, чтобы она нне была деформирована, не имела повреждений. В стаканы фундаментов колонны устанавливают на выравнивающий слой или на армабетонные прокладки.

Временное крепление колонн и их выверку осуществляют с помощью кондуктора.

Снимают кондукторы только после достижения бетона в стыке 50% прочности. Нагружают колонну когда стык наберет 70% прочности.

При монтаже колонн выполняют следующие контрольные

операции:

1)Проверяют отметку дна стакана фундамента.

2) Проверяют совмещение рисок на грани в нижней части колонны с разбивочной риской на верхнем срезе фундамента.

3) Вертикальность колонн проверяют с помощью теодолита по двум перпендикулярным разбивочным осям.

4) Допускаемая погрешность при контроле точности указанных параметров не должна превышать 20% допускаемого отклонения.

2. Технология монтажа подкрановых балок.

Для изготовления подкрановых балок используются широкополочные двутавровые балки. Для балок пролетом 6м не симметричные, для балок 12м симметричного сечения.

Конструкция балок предусматривает центральное опирание их на колонны через опорные ребра (консоли). Балки между собой, а так же с колоннами соединяются болтами и сваркой.

Для жесткости в горизонтальной плоскости к верхним поясом подкрановых балок прикрепляют тормозные фермы.

При выгрузке балки укладывают на деревянные подкладки под углом к оси колонн. Такое расположение дает возможность осмотреть и подготовить торцы ПБ перед монтажом.

Монтаж ПБ по каждому ряду колонн следует начинать в связевой ячейке, устанавливать ПБ можно двумя методами:

1)С последующей выверкой,

2)Безвыверочно.

По первому методу балки монтируют на протяжении температурного блока. После временного крепления выверяем отметку их верха на опорах. Если отклонения превышают +_ 5мм, под опоры балок прокладывают стальные подкладки.

При втором методе колонны изготавливают с уменьшением на 20мм расстояния от низа колонны до верха подкрановой консоли.

На дно стакана фундамента подливают мелкозернистую бетонную смесь до проектной отметки с точностью +_5мм.

На боковую грань колонны после ее монтажа на расстояние около 1,5метра от земли переносят отметки опорной поверхности консолей колонн для облегчения геодезического контроля.

Стальные подкладки – компенсаторы толщиной 6-10 мм. укладываем перед установкой подкрановой балки на консоль колонны непосредственно на закладную деталь между анкерными болтами.

Контроль качества монтажа ПБ состоит:

1) Проверяют размеры подкрановых балок стальной рулеткой.

2) Наносят установочные риски продольных осей несмываемой краской.

3) Проверяют вертикальные отметки уровня монтажа нивелиром.

4) Окончательную выверку производят в пределах монтажной захватки (температурного блока) при помощи геодезических инструментов: по высоте с помощью невелира, установленного на тормозной конструкции, в плане по теодолиту или стальной проволоки, натянутой на один метр выше подкрановых балок.

Для монтажа используют траверсы и монтажный кран РДК-25 и МКГ-25.

3.Технология монтажа элементов покрытия.

Элементы покрытия – это несущие конструкции: подстропильные фермы, стропильные фермы или балки.

Плиты покрытия монтируем по несущим конструкциям на площади одной захватки или блока, длина захватки, как правило равна размеру температурного блока.

В курсовом проекте предусмотрены подстропильные фермы – 12, стропильные фермы – 18, 24 м. Плиты покрытия размером 3х6 м.

Перед монтажом раскладываем элементы покрытия стреловыми самоходными кранами. Разгрузка ферм и плит покрытия на объекте осуществляется в зоне действия монтажного крана.

В курсовом проекте предусмотрена комбинированная схема монтажа, то есть фермы покрытия и плиты покрытия монтируем с одной стоянки.

Перед монтажом конструкции следует оснастить:

Подстропильные фермы – предохранительным канатом, навесной люлькой и оттяжками;

Стропильные фермы – предохранительным канатом и оттяжками;

Плиты покрытия – оттяжками, а крайние плиты – временным ограждением.

Подстропильные фермы и стропильные фермы стропуем за две точки (см. табл.2), плиты покрытия за четыре точки.

Фермы покрытия следует устанавливать в проектное положение, совмещая осевые риски на их торцах с рисками на опорных поверхностях (колонны, подстропильные фермы), после чего закладные детали сваривают.

Устойчивость фермы в процессе монтажа обеспечиваем с помощью кондуктора распорки или инвентарной распорки. Кондуктор устанавливается на ранее смонтированный элемент покрытия (ферму).

Первую ферму с конца здания крепят расчалками.

Инвентарные распорки и расчалки снимают по мере монтажа и сварки плит покрытия.

Одновременно с фермами следует монтировать все предусмотренные проектом постоянные связи.

Плиты покрытия следует монтировать по разметки на верхних поясах ферм, последовательность монтажа плит покрытия от конька к карнизу.

При поступлении на площадку элементы покрытия следует проверять стальной рулеткой.

Основание ферм перед монтажом помечаем масляной краской. Расстояние между осями ферм контролируем стальной рулеткой или геодезическими приборами.

Отметки уровня монтажа контролируем методом геометрического нивелирования.

Положение плит в плане проверяем стальным метром.

11. ПОДБОР ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ

Потребность в транспортных средствах определяется согласно технологии монтажа конструкции. Подбор транспортных средств производится с учетом длины и массы конкретных элементов конструкции на основе специальной литературы. Марки транспортных средств (автомашин, прицепов) подбирают по техническим показателям. После предварительного подбора типов транспортных средств необходимо определить их требуемое количество. Расчет следует вести по форме табл.9. Фактическая грузоподъемность Рф= Рэ*пэ определяется по массе одного элемента Рф с учетом их количества пэ, перевозимого одновременно на одном прицепе. При этом, необходимо учесть, чтобы фактическая грузоподъемность не превышала паспортную. Продолжительность погрузки и разгрузки и разгрузки (tп и tр) определяется по ЕниР. При этом: tп = tр = Нвр.маш* Рф,

100

Где Нвр.маш – норма времени для машиниста, чел.-ч на 100 т.

Сменная производительность транспортной единицы определяется по формуле: Пт = Т*Рф*Кв/tп+tр+2L/V+tм,

где Т – количество часов в смене;

Рф – фактическая масса элементов, перевозимых за один рейс, т;

Кв – коэффициент использования по времени, в среднем Кв = 0,9;

tп и tр – продолжительность погрузки и разгрузки за один рейс, ч;

L – расстояние перевозки, км – для курсового проекта принимаем 10км;

V – средняя скорость движения, км/ч – для данной работы принимаем 19км/ч;

tм – время маневров (0,02).

Темп доставки конструкции определяется по норме времени на разгрузку Нвр машиниста разгрузочного крана: Qр= 100*8/Нвр;

Требуемое количество транспортных единиц: N= Qp/Пт;

Подбор транспортных средств оформляется в виде таблицы в приложении 3.

12. РАЗРАБОТКА КАЛЕНДАРНОГО ГРАФИКА

Разработка календарного графика начинается с заполнения граф 1,2,3,4,5 и 8 куда вносятся данные из производственной калькуляции о наименовании и объемах работ, нормативной трудоемкости и составе звена рабочих. Перечень наименований работ в графу 2 графика записывается в технологической последовательности , при этом все виды работ, выполняемые одним звеном рабочих в пределах одной захватки, объединяются в одну строку. Сварочные работы, как и замоноличивание объединяются в одну строку с установкой соответствующих элементов. Трудоемкость работы монтажников и машинистов крана (графа5) пишутся отдельно в виде числителя и знаменателя дроби. При этом нормативная трудоемкость из калькуляции указывается в чел.-сменах. После графы 5 по нормативной трудоемкости машиниста крана намечаются в знаменателе графы 6 плановую трудоемкость для машиниста путем некоторого уменьшения нормативной величины так, чтобы плановая трудоемкость выражалась целым числом, а процент выполнения норм (графа 7) бел бы примерно в пределах 100 – 120%. Уточним численный состав звена монтажников. Затем в числителе графы 6 определим плановую трудоемкость для монтажников путем умножения плановой трудоемкости машиниста на количество монтажников в звене. В графе 7 определяется процент выполнения норм. Количество маш.-смен ( графа 11)

Календарный график

Таблица № 9

№ п/п	Наименование работ	Объем работ		Трудо-сть, чел.-смен		%	Состав звена	Механизация			К-во смен	Пр-ть р-т	Рабочие дни
													июль					август
		Единицы изм.	Количество	Монтажников	Машинистов			Марка крана	К-во м-н	К-во м-смен			Дни недели
													1-5		10-14	17-21			24-28		31			7-11
1	Разгрузка конструкций	т	126,779	305,88	142,14	100	т2р-2; м6р-1	РДК-25	1	16,2	2	8,1
2	Установка колонн с заделкой стыков	шт	98	117,60	137,20	100	м5р-1 2р-1 маш6р-1	РДК-25	1	16,3	2	8,15
3	Установка связей и подкрановых балок со сваркой	шт 10м шва	308,43 251,5	289,71 18,72	191,27	100	м6р-1 2р-1 э5р-1 маш6р-1	РДК-25	1	37,8	2	18,9
4	Установка ферм и укладка плит покрытия со сваркой	шт 10м шва	585 61,1	2082 278,25	264,4	100	м4р-1 3р-2 маш6р-1 Э5р-1	РДК-25	1	52,88	2	26,44
5	Заливка швов плит покрытия	100м шва	129,6	518,4		100	м4р-1 3р-1	РДК-25	1	-	2	-