- •3. Типы машиностроительного производства. Характеристики различных типов, критерии оценки.
- •4. Выбор заготовок. Технико–экономическое обоснование. Критерии выбора.
- •5. Систематические погрешности обработки, связанные с износом оборудования и инструмента, деформациями частей технологической системы.
- •6. Анализ технических условий на изделие. Разработка технических заданий на проектирование спец. Приспособлений.
- •7. Систематические погрешности, связанные с тепловыми деформациями в технологической системе, а так же с короблением деталей технологической системы от усилия закрепления заготовки и усилия резания.
- •8. И 25. Техническое нормирование. Структура штучного времени. Штучно – калькуляционное время и подготовительно-заключительное время.
- •9. Технологические преимущества использования оборудования с чпу. Достоинства и недостатки.
- •10. Случайные погрешности обработки
- •11. Типовые схемы базирования. Расчет погрешности базирования.
- •12. Закон нормального распределения размеров заготовок при мех. Обработке. Построение практической кривой распределения.
- •13. Групповые технологические процессы.
- •14. Настройка металлорежущих станков на обрабатываемый размер. Статическая и динамическая настройка.
- •15. Классификация технологических процессов. Методы описания технологии, маршрутный и операционно-технологические процессы.
- •16. Суммарная погрешность механической обработки, её структурные составляющие, методика их расчета.
- •17. Вибрации в технологических системах, их влияние на точность и производительность обработки.
- •Основные способы и средства борьбы с автоколебательными вибрациями.
- •18. Погрешность установки заготовок в приспособление, структурные составляющие, методика их расчета.
- •19. Расчет припусков на механическую обработку. Методы расчета припусков.
- •20. Установка заготовок по внутренним цилиндрическим поверхностям.
- •21. Базирование заготовок при мех. Обработке.
- •22. Статическая и динамическая настройка оборудования. Определение настроечного размера.
- •23. Установка заготовок по наружным цилиндрическим поверхностям.
- •24. См ответы на вопросы 22 и 14
- •25. См. Ответ на 8 вопрос.
- •26. Технологическая себестоймость. Бухгалтерский и поэлементный методы расчета. Связь себестоймости с точность и производительностью обработки.
- •27. Типовые технологические процессы.
- •28. Жесткость технологической системы.
- •29. Анализ точности механической обработки.
- •30. Устойчивость технологической системы в процессе резания, периодическая и апериодическая неустойчивость. Резонанс и методы его предупреждения.
22. Статическая и динамическая настройка оборудования. Определение настроечного размера.
Размерная настройка заключается в согласованной установке РИ, рабочих органов станка, станочного приспособления с установленной в нем заготовкой в положение, которое с учетом явлений, происходящих при обработке, обеспечивает получение заданного размера или иного геометрического параметра в установленных пределах. Рациональная настройка должна обеспечивать требуемую точность обработки так, чтобы изменения и рассеяния размеров при обработке укладывались в технологический допуск.
Методы Р/настройки. В настоящее время применяются: статическая настройка; настройка по пробным заготовкам с помощью рабочего калибра и настройка с помощью универсального мерительного инструмента по пробным заготовкам.
Порядок настройки по эталону (статический метод настройки): 1)необходимое положение инструмента достигается доведением его режущих кромок до соприкосновения с соответствующими поверхностями эталона, установленного в приспособлении на месте заготовки.2) контроль положения инструмента относительно эталона производят с помощью металлических щупов, индикаторов.3) конечное положение суппорта с установленным инструментом фиксируется с помощью упора. 4) после закрепления инструмента суппорт отводят в исходное положение, эталон снимают и на его место устанавливают обрабатываемую заготовку. Многоинструментная технологическая наладка в крупносерийном и массовом производстве.
Порядок настройки по контрольным калибрам (динамический метод настройки): 1) методом пробных ходов и замеров максимально приблизить размер детали к калибру, 2)контрольная обработка 1-2 заготовок, 3) если размер находится в пределах поля допуска, то настройка считается верной. Массовое и крупносерийное производство.
Порядок настройки по пробным деталям (динамический метод настройки): 1) методом пробных ходов и замеров максимально приближают положение инструмента к настроечному, 2) обрабатывают партию заготовок с последующим измерением размеров деталей, 3) определяют фактический уровень настройки (среднее арифметическое), 4) определяют погрешность настройки как смещение центра группирования мгновенного поля рассеяния относительно размера настройки. 5) сравнивают величину погрешности настройки с заданным допуском. Допуск настройки – погрешность измерения и погрешность регулирования. 6) если погрешность находится в пределах допуска настройки, то настройка считается верной.
Взаимозаменяемые настройки.
При взаимозаменяемых настройках изношенные или вышедшие из строя по причине поломки режущие инструменты заменяют такими же без дополнительной поднастройки. Этот прием обеспечивает сокращение вспомогательного времени на замену инструмента и подналадку оборудования.
Постоянство настроечного размера достигается при неизменном координатном размере А с постоянными размерами инструмента LР.
Базовый размер LР после переточки в таком инструменте восстанавливается регулированием по концевым мерам или в специальном индикаторном приспособлении. Настройка инструмента на заданный размер осуществляется заблаговременно до установки его на станок, и поэтому она не снижает существенно производительности процесса обработки деталей