ftd
.pdf– 10 –
рования инструментальных цехов. Проектирование инструментальных цехов по точной программе, по приведенной программе и по технико-экономическим показателям. Вспомогательное оборудование инструментальных цехов. Рабочий состав инструментального цеха и определение его численности. Планировка оборудования и рабочих мест в цехе. Определение площади инструментального цеха. Определение общего количества инструмента, потребного для завода.
Вопросы для самопроверки
1.Какие работы включаются в программу инструментального цеха?
2.Чем отличается комплексная организация инструментального производства завода от раздельной?
3.Какие отделения входят в состав инструментального цеха?
4.В чем заключается особенность термического отделения инструментального цеха?
5.Всегда ли предусматривается в инструментальном цехе кузнечное отделение?
6.Как классифицируется инструмент?
7.Как определяется годовая потребность механического цеха в режущем инструменте? В отдельных видах измерительного инструмента? Во вспомогательном инструменте и приспособлениях? Потребность в штампах, металлических моделях, подмодельных плитах и кокилях?
8.Как формируется приведенная производственная программа инструментального цеха?
9.Какие технико-экономические показатели могут служить для расчета инструментального цеха?
10.Как определяется потребное количество основного оборудования инструментального цеха в зависимости от метода проектирования?
11.Как определяется потребное количество вспомогательного оборудования инструментального цеха?
12.На какие категории делятся работники инструментального цеха? Как определяется количество каждой категории работающих?
13.Где на заводе располагается инструментальный цех?
14.Какие способы расположения оборудования применяются в инструментальном цехе?
15.Как определяется площадь подразделений инструментального цеха?
16.Какова система снабжения рабочих мест инструментом?
17.Сколько инструмента должно храниться в цеховом инструментальнораздаточном складе? В оборотном складе? В центральном инструментальном склада?
2.7. Проектирование ремонтно-механических цехов
Задачи ремонтной службы и формы организации ремонтных работ. Состав ремонтно-механического цеха. Определение производственной программы цеха и затраты времени на ремонт. Определение количества оборудования ремонт- но-механического цеха. Рабочий состав цеха и определение его численности. Планировка цеха и определение его площади. Ремонтные отделения производственных цехов.
Вопросы для самопроверки
1.Что входит в задачи ремонтной службы?
–10 –
–11 –
2.Kaкие работы предусматриваются системой планово-предупредительного ремонта?
3.Какова функция ремонтного отделения механического цеха?
4.Как распределяются функции между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами при различных формах организации ремонтных работ?
5.Какие подразделения входят в состав ремонтно-механического цеха?
6.Как может быть определена трудоемкость ремонтных работ?
7.Что называется коэффициентом цикличности ремонта?
8.Как определяется потребное количество станков для ремонтномеханического цеха при детальном проектировании? При укрупненном проектировании?
9.Как определяется количество оборудования для отделений: сварочного, жестяницкого, кузнечного, трубопроводного?
10.Как подсчитывается потребное количество работающих каждой категории ремонтно-механического цеха при детальном проектировании, при укрупненном проектировании?
11.Как производится планировка станочного отделения ремонтномеханического цеха?
12.Как располагаются отделения ремонтно-механического цеха при общей его компоновке?
13.Как определяется площадь отделений ремонтно-механического цеха? Площадь всего цеха?
2.8.Проектирование транспорта в механосборочных цехах
Средства и виды транспорта. Выбор вида цехового транспорта. Грузовые потоки. Определение потребного количества транспортных средств.
Вопросы для самопроверки
1.Назовите способы межоперационного транспортирования деталей.
2.Что влияет на выбор скорости межоперационного подвесного конвейера?
3.Что представляют собой «гибкие» связи, применяемые для межоперационного транспортирования деталей? Каковы их преимущества?
4.Опишите транспортные средства, применяемые для доставки грузов в механосборочные цехи, их преимущества и недостатки.
5.Как работает подвесной толкающий конвейер? Каковы его преимущества по сравнению с конвейером непрерывного действия?
6.Как обеспечивается автоматизация складирования с помощью подвесного толкающего конвейера?
7.Как осуществляется автоматизация адресования грузов с помощью толкающих конвейеров?
8.Изложите методику расчета потребного количества подъемнотранспортных средств на основе массы перемещаемых грузов; на основе опытных данных.
2.9.Основные данные для проектирования энергетической части
Определение потребности в энергии основных видов: электроэнергии, сжатого воздуха, воды, пара, топлива.
– 11 –
– 12 –
Вопросы для самопроверки
1.Как определить потребность в силовой электроэнергии для механосборочных цехов детальным и укрупненным способами расчета?
2.Как определить расход электроэнергии на освещение цеха за год?
3.Как определить потребность цеха в сжатом воздухе и воде?
4.Как определить годовое потребное количество пара для механосборочного производства?
5.Что включает в себя задание на разработку энергетической части проекта?
2.10. Проектирование обслуживающих помещений
Состав и размещение обслуживающих помещений. Административноконторские помещения. Бытовые помещения. Помещения общественного питания. Помещения для медицинского и культурного обслуживания. Планировка обслуживающих помещений.
Вопросы для самопроверки
1.Каков состав служебно-бытовых помещений механосборочного цеха?
2.Охарактеризуйте санитарно-гигиенические условия производственных процессов и их группы.
3.Где хранится домашняя, уличная и рабочая одежда рабочих механосборочного цеха?
4.Как организуется питание и медицинское обслуживание работающих в це-
хе?
5.Каковы укрупненные нормы для расчета площадей бытовых и служебных помещений цеха?
6.Расскажите о типовых схемах размещения служебных и бытовых помеще-
ний.
2.11.Основные данные для проектирования
производственных зданий
Типы, конструкции и основные размеры зданий для механосборочных цехов: одноэтажные и многоэтажные здания. Основные сведения по элементам строительной части: строительные материалы, основания и фундаменты зданий и сооружений. Фундаменты под металлорежущие станки. Стены и колонны, перегородки, полы, двери, ворота, тамбуры, лестницы, световые фонари. Противопожарные мероприятия в производственных зданиях. Освещение цехов и других помещений. Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха.
Вопросы для самопроверки
1.Назовите основные размеры, характеризующие одноэтажное многопролетное производственное здание.
2.Что называется пролетом мостового крана?
3.Как определяется высота пролета цеха?
4.Назовите основные преимущества и недостаток многоэтажных производственных зданий.
5.Каким должен быть фундамент для установки металлорежущих станков?
6.Назовите основные требования, предъявляемые к полам механосборочных цехов.
–12 –
–13 –
7.На какие категории разделяются промышленные здания по пожарной безопасности?
8.Что такое коэффициент естественной освещенности?
9.Каких систем может быть искусственное освещение?
10.Какие системы отопления применяются для механосборочных цехов?
11.Какие бывают системы вентиляции?
12.Как организуется вытяжная вентиляция?
13.Что предусматривает система кондиционирования воздуха в помещени-
ях?
2.12.Состав и оформление проекта механосборочного цеха
Задание на проектирование и производственная программа цеха. Технологическая и конструктивная части проекта с расчетами. Расчетная часть проекта, относящаяся к механическому и сборочному цехам (оборудование, технологическое оснащение, рабочий состав, площади). План расположения оборудования и общая компоновка цеха с разработкой основных данных для проектирования строительной части. Разработка заданий для проектирования энергетической, санитарно-технической и других специальных частей проекта. Организация производства и управления цехом. Вопросы техники безопасности и противопожарной техники. Экономическая часть проекта, включающая техникоэкономические показатели. Пояснительная записка к проекту.
Вопросы для самопроверки
1.Что должно содержаться в задании на проектирование?
2.Что должен содержать разработанный технологический процесс механической обработки деталей, сборки узла (механизма)?
3.Какие расчеты должны быть выполнены при разработке рабочих чертежей заготовок? При анализе чертежей деталей на технологичность?
4.Какие данные должны содержаться в разделе расчета количества оборудования механического цеха?
5.Что должно содержаться в разделе расчета поточной линии сборки?
6.Разработка каких вопросов выполняется а разделе организации производства?
7.Каковы основные задачи, решаемые в экономической части проекта механосборочного цеха?
8.Каковы структура производственных фондов и методика их расчета по укрупненным измерителям?
9.Как определить затраты на основные материалы и электроэнергию?
10.Как рассчитывается основная заработная плата производственных рабо-
чих?
11.Как составляется смета цеховых расходов?
12.Что представляет собой смета производства? Основные статьи итога сметы?
13.Что такое абсолютные и относительные технико-экономические показа-
тели?
14.Что должно содержаться в пояснительной записке к проекту механосборочного цеха?
–13 –
–14 –
3.КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА ПО КУРСУ
«ПРОЕКТИРОВАНИЕ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ ЦЕХОВ»
3.1. Задание на контрольную работу
Необходимые исходные данные для выполнения контрольной работы приведены в табл.1 (все цифровые величины носят условный характер и не являются нормативными). Номер варианта контрольной работы определяется по двум последним цифрам номера студенческого билета (шифра).
Таблица 1
|
Исходные данные для контрольной работы |
|
|
||||
|
|
|
|
Трудоёмкость изготовления |
|
||
|
|
|
|
|
|||
Шифр |
|
Годовая |
Масса |
единицы изделия, ч |
|
||
Наименование |
Механи- |
Слесарно- |
Конвей- |
|
|||
програм- |
изделия |
|
|||||
|
изделия |
ма П, шт. |
Q, кг |
ческая |
сбороч- |
ерная |
|
|
|
обработ- |
ные рабо- |
сборка |
|
||
|
|
|
|
ка Тс |
ты Тсб |
Тс.к |
|
01 |
Редуктор привода |
120 000 |
100 |
12 |
2 |
0,5 |
|
11 |
пресс-подборщика |
|
|||||
02 |
Редуктор вязально- |
150 000 |
40 |
3 |
1 |
0,25 |
|
12 |
го аппарата |
|
|
|
|
|
|
03 |
Грузовая тележка |
5 000 |
3 000 |
75 |
12 |
2 |
|
13 |
|
|
|
|
|
|
|
04 |
Боковой прицеп |
75 000 |
100 |
10 |
3 |
0,3 |
|
14 |
|
|
|
|
|
|
|
05 |
Коробка отбора |
20 000 |
15 |
7 |
2 |
— |
|
15 |
мощности |
|
|||||
|
|
|
|
|
|
||
06 |
Кран управления |
800 000 |
5 |
0,3 |
0,3 |
— |
|
16 |
|
|
|
|
|
|
|
07 |
Гидроцилиндры |
150 000 |
25 |
7 |
0,8 |
0,1 |
|
17 |
|
|
|
|
|
|
|
08 |
Цилиндрические |
70 000 |
70 |
5 |
1,2 |
0,3 |
|
18 |
редукторы |
|
|||||
|
|
|
|
|
|
||
09 |
Коническо-цилинд- |
60 000 |
50 |
7 |
1,5 |
0,45 |
|
19 |
рические редукторы |
|
|||||
10 |
Коробки передач |
150 000 |
100 |
7 |
1,8 |
0,3 |
|
20 |
автомобиля |
|
|||||
|
|
|
|
|
|
||
21 |
Агрегатные |
1 500 |
6 000 |
500 |
100 |
35 |
|
31 |
станки |
|
|||||
|
|
|
|
|
|
||
22 |
Шестеренчатые |
300 000 |
10 |
0,8 |
0,2 |
— |
|
32 |
насосы |
|
|||||
|
|
|
|
|
|
||
23 |
Редукторы |
20 000 |
300 |
40 |
12 |
20 |
|
33 |
|
||||||
24 |
Дизели 25 л.с. |
20 000 |
400 |
60 |
18 |
20 |
|
34 |
|
||||||
25 |
Автомобильные |
200 000 |
350 |
12 |
3 |
0,8 |
|
35 |
двигатели |
|
|||||
|
|
|
|
|
|
||
26 |
Эксцентриковые |
2 000 |
2 000 |
200 |
60 |
35 |
|
36 |
прессы |
|
|||||
|
|
|
|
|
|
– 14 –
|
|
|
– 15 – |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Продолжение табл. 1 |
||
|
|
|
|
|
Трудоёмкость изготовления |
|
||
|
|
|
|
|
|
|||
Шифр |
|
Годовая |
|
Масса |
единицы изделия, ч |
|
||
Наименование |
|
|
|
|
|
|||
Механи- |
Слесарно- |
Конвей- |
|
|||||
програм- |
|
изделия |
|
|||||
изделия |
|
ческая |
сбороч- |
ерная |
|
|||
|
|
ма П, шт. |
|
Q, кг |
обработ- |
ные рабо- |
сборка |
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
ка Тс |
ты Тсб |
Тс.к |
|
27 |
Транспортёры |
60 000 |
|
100 |
120 |
40 |
15 |
|
37 |
|
|
||||||
28 |
Компрессоры |
250 000 |
|
500 |
130 |
25 |
40 |
|
38 |
|
|
||||||
29 |
Мостовые краны |
1 500 |
|
3 500 |
2 625 |
92 |
37 |
|
39 |
|
|
||||||
30 |
Узлы ротора |
30 000 |
|
400 |
80 |
80 |
60 |
|
40 |
газовой турбины |
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
||
41 |
Фрезерные станки |
4 000 |
|
2 000 |
300 |
130 |
50 |
|
51 |
|
|
|
|
|
|
|
|
42 |
Токарные |
1 000 |
|
7 000 |
1 700 |
500 |
300 |
|
52 |
автоматы |
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
||
43 |
Токарно-револь- |
2 500 |
|
3 000 |
700 |
200 |
100 |
|
53 |
верные станки |
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
||
44 |
Шлифовальные |
3 000 |
|
3 000 |
500 |
150 |
40 |
|
54 |
станки |
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
||
45 |
Зубообрабатываю- |
2 500 |
|
2 000 |
600 |
180 |
80 |
|
55 |
щие станки |
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
||
46 |
Сверлильные |
8 000 |
|
2 000 |
350 |
70 |
30 |
|
56 |
станки |
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
||
47 |
Многошпинд. свер- |
1 000 |
|
2 000 |
400 |
100 |
40 |
|
57 |
лильные станки |
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
||
48 |
Протяжные |
800 |
|
2 500 |
750 |
188 |
94 |
|
58 |
станки |
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
||
49 |
Дизели |
20 000 |
|
1 000 |
805 |
24 |
10 |
|
59 |
|
|
||||||
50 |
Токарные станки |
2 000 |
|
3 000 |
300 |
90 |
40 |
|
60 |
|
|
||||||
61 |
Шасси |
150 000 |
|
300 |
802 |
305 |
25 |
|
71 |
|
|
||||||
62 |
Шестеренчатые |
250 000 |
|
25 |
2 |
0,4 |
0,20 |
|
72 |
насосы |
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
||
63 |
Агрегатно-силовые |
8 000 |
|
1 800 |
120 |
15 |
9 |
|
73 |
головки |
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
||
64 |
Коробки передач |
170 000 |
|
70 |
6 |
1,4 |
0,7 |
|
74 |
автомобиля |
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
||
65 |
Форсунки |
1 200 |
|
0,4 |
0,3 |
0,1 |
0,05 |
|
75 |
|
000 |
|
|
|
|
|
|
66 |
Гидроцилиндры |
150 000 |
|
60 |
6 |
0,7 |
0,3 |
|
76 |
|
|
– 15 –
|
|
|
– 16 – |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Окончание табл. 1 |
||
|
|
|
|
|
Трудоёмкость изготовления |
|
||
|
|
|
|
|
|
|||
Шифр |
|
Годовая |
|
Масса |
единицы изделия, ч |
|
||
Наименование |
|
|
|
|
|
|||
Механи- |
Слесарно- |
Конвей- |
|
|||||
програм- |
|
изделия |
|
|||||
изделия |
|
ческая |
сбороч- |
ерная |
|
|||
|
|
ма П, шт. |
|
Q, кг |
обработ- |
ные рабо- |
сборка |
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
ка Тс |
ты Тсб |
Тс.к |
|
67 |
Вентиляторы |
140 000 |
|
80 |
4 |
0,6 |
0,2 |
|
77 |
|
|
||||||
68 |
Роторы турбин |
15 000 |
|
200 |
45 |
15 |
6 |
|
78 |
|
|
||||||
69 |
Клапаны |
50 000 |
|
10 |
4 |
1,5 |
1 |
|
79 |
автоматики |
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
||
70 |
Редукторы |
15 000 |
|
300 |
35 |
6 |
2 |
|
80 |
прессов |
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
||
81 |
Фрезерные станки |
1 000 |
|
3 000 |
170 |
60 |
15 |
|
91 |
|
|
|
|
|
|
|
|
82 |
Гидроагрегаты |
150 000 |
|
25 |
5 |
1 |
0,6 |
|
92 |
|
|
|
|
|
|
|
|
83 |
Резьбонакатные |
80 000 |
|
35 |
1,5 |
0,6 |
— |
|
93 |
головки |
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
||
84 |
Двигатели |
400 000 |
|
70 |
1,2 |
0,5 |
0,4 |
|
94 |
|
|
|
|
|
|
|
|
85 |
Координатно- |
300 |
|
8 000 |
1 500 |
400 |
150 |
|
95 |
расточные станки |
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
||
86 |
Электродвигатели |
300 000 |
|
80 |
3 |
0,8 |
0,3 |
|
96 |
|
|
|
|
|
|
|
|
87 |
Механизм гидро- |
200 000 |
|
30 |
2,5 |
0,4 |
0,2 |
|
97 |
управл. автомобиля |
|
|
|||||
88 |
Суппорты |
80 000 |
|
120 |
80 |
30 |
15 |
|
98 |
|
|
||||||
89 |
Автоматические |
100 000 |
|
300 |
120 |
45 |
13 |
|
99 |
коробки скоростей |
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
||
90 |
Шпиндельные |
70 000 |
|
200 |
130 |
50 |
20 |
|
100 |
бабки |
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
3.2. Содержание контрольной работы
а) Произвести расчет по технико-экономическим показателям потребного количества основного металлорежущего оборудования, сборочных стендов, транспортного оборудования, вспомогательного оборудования, рабочего состава и площадей механосборочного цеха, в том числе раздельно по каждому из его производственных и вспомогательных отделений (участков), для обеспечения заданной программы выпуска изделий.
б) Составить схему компоновки цеха (план размещения отделений цеха и его служб) со степенью подробности, указанной ниже.
в) Определить основные технико-экономические показатели цеха.
– 16 –
–17 –
3.3.Последовательность выполнения контрольной работы
В соответствии с заданием и исходными данными для расчетов контрольная работа выполняется в следующей последовательности.
3.3.1. Определяется трудоёмкость механической обработки (станкоёмкость), слесарно-сборочных работ (узловой сборки) и общей сборки на конвейере.
Трудоёмкость механической обработки одного изделия задана в станко-часах (см. табл. 1). Для подсчета трудоемкости механической обработки всей программы выпуска изделий необходимо умножить станкоёмкость механической обработки одного изделия на количество изделий:
Ти=Тс П, ч,
где Ти — общее количество станко-часов, затрачиваемых на всю годовую программу; Тс — станкоемкость одного изделия, ч; П — программа выпуска изделий в год.
Аналогично определяется трудоемкость слесарно-сборочных работ и конвейерной сборки.
Трудоемкость слесарно-сборочных работ по сборке узлов (или машины в целом, если нет сборки на конвейере) на всю программу выпуска
Тс.у=Тсб П, ч,
где Тсб — трудоемкость узловой сборки одного изделия (см. табл.1). Трудоемкость общей сборки всех изделий на конвейере
То.сб=Тс.к П, ч,
где Тс.к — трудоемкость конвейерной сборки одного изделия (см. табл.1).
3.3.2. Выбирается режим работы цеха, рассчитываются фонды времени. Машиностроительные предприятия относятся к прерывному производству.
При проектировании большинства механических цехов принимается двухсменный режим при пятидневной рабочей неделе. При этом необходимо учитывать, что установленная законом длительность рабочей недели — 40 ч.
Действительное (расчетное) годовое число часов работы одного станка при работе в одну смену (действительный годовой фонд времени станка)
Fд=Fk, ч,
где F — номинальный годовой фонд времени при работе в одну смену, равный произведению продолжительности рабочей смены в часах на число рабочих дней в году; k — коэффициент использования номинального фонда времени; m
— число рабочих смен в сутки.
Коэффициент использования номинального фонда времени оборудования, учитывающий время простоя его в ремонте, принимается в процентах от номинального фонда времени и зависит от режима работы цеха: при работе в одну
смену 2% (k=0,98), при работе в две смены 3% (k=0,97), при работе в три смены 4% (k=0,96). Для станков свыше 30 категории ремонтной сложности при работе в две смены 6% (k=0,94), при работе в три смены 10% (k=0,9).
Действительный годовой фонд времени работы рабочего
Fд.р=Fр kр, ч,
– 17 –
– 18 –
где Fр — номинальный годовой фонд времени рабочего (определяется так же, как и для оборудования); kр — коэффициент использования номинального фонда времени рабочего, учитывающий время отпуска и невыход рабочего по уважительным причинам, принимается в размере 11% от номинального фонда вре-
мени (k=0,89).
3.3.3.Определяется тип производства и величина такта выпуска изделий.
Всоответствии с ГОСТ 14004-83 показателем для определения типа производства является коэффициент закрепления операций
Кз.о = Чо ,
Сп
где Чо — число технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца цехом или участком; Сп — число рабочих мест.
Согласно ГОСТ 14004-83 коэффициент Кз.о=1 для массового производства; 1<Кз.о≤10 для крупносерийного; 10<Кз.о≤20 для среднесерийного; 20<Кз.о≤40 для мелкосерийного. Для единичного производства величина Кз.о не регламентируется.
При укрупненном проектировании для определения типа производства можно воспользоваться табл. 2.
Обработка деталей в массовом и крупносерийном производствах осуществляется на непрерывно-поточных, а в среднесерийном — переменно-поточных и групповых линиях, такт выпуска которых определяется по формуле
tвып = |
60FдmKн |
, мин, |
|
||
|
П |
где Fд — действительный годовой фонд времени станка при работе в одну смену, ч; m — число рабочих смен в сутки; Кн — коэффициент, учитывающий затрату времени на организацию технологического процесса (переналадки с одного наименования детали на другое, подналадку оборудования и т.д., Кн=0,8…0,9); П — годовая программа выпуска изделий.
Таблица 2
Примерное количество изделий, выпускаемых в течение года при различных типах производства
|
|
|
Тип производства |
|
|
Трудоемкость |
|
|
|
|
|
Единичное |
Мелко- |
Средне- |
Крупно- |
Массовое |
|
изделия, ч |
серийное |
серийное |
серийное |
||
|
|
|
|
|
|
|
Количество изделий по годовой программе, шт. |
||||
|
|
|
|
|
|
Свыше 10 000 |
До 10 |
10–25 |
25–100 |
Свыше 100 |
— |
1 000–10 000 |
До 20 |
20–50 |
50–250 |
250–5 000 |
Св. 5 000 |
10–1 000 |
До 40 |
40–100 |
100–500 |
500–10 000 |
Св. 10 000 |
10–100 |
До 60 |
60–150 |
150–750 |
750–15 000 |
Св. 15 000 |
1–10 |
До 100 |
100–250 |
250–1 500 |
1 500–30 000 |
Св. 30 000 |
До 1 |
До 150 |
150–500 |
500–3 000 |
3 000–50 000 |
Св. 50 000 |
– 18 –
–19 –
3.3.4.Намечается состав участков цеха.
В зависимости от принятой схемы организации производства и характера выпускаемого изделия в состав цеха могут входить различные отделения и участки. В общем случае в состав цеха входят:
1)производственные отделения и участки;
2)вспомогательные отделения и участки;
3)служебные помещения;
4)бытовые помещения;
5)помещения общественных организаций.
Кпроизводственным отделениям относятся отделения (участки) для непосредственного осуществления технологических процессов обработки деталей, сборки подузлов, узлов и общей сборки, а также окраски, испытания, консервации и упаковки готовых изделий.
Вспомогательные отделения и участки используются для ремонта оборудования, технологической оснастки, заточки инструментов, обслуживания основного производства, размещения цеховых отделов контроля, хранения и выдачи основных и вспомогательных материалов, заготовок, деталей, инструментов и др.
Кслужебным помещениям относятся помещения для технической части цеха, административно-технического персонала.
Бытовые помещения служат для размещения гардеробных, уборных, умывальных, душевых, курительных и др.
Необходимо наметить состав производственных и вспомогательных отделений, а также служебных и бытовых помещений для проектируемого цеха.
3.4. Расчет основных показателей механического отделения
3.4.1. Производится расчет потребного количества производственного оборудования механического отделения и разбивка его по видам.
Определение необходимого (расчетного) количества станков С для механических участков при укрупненном проектировании осуществляется по трудоемкости годового выпуска изделий Ти, действительному фонду времени работы станка при работе в одну смену Fд и режима работы цеха (количества рабочих смен в сутки) m по следующей формуле:
С = Ти , шт. Fдm
С учетом среднего значения коэффициента загрузки оборудования ηз для различных типов производства (единичное, мелкосерийное ηз=0,8…0,9; среднесерийное ηз=0,75…0,85; крупносерийное, массовое ηз=0,65…0,75) принятое число станков S определится из соотношения
S = Ти Fдmηз
Если количество станков получается дробным, число округляется до целого в сторону увеличения.
– 19 –