1.2 Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии.

Форма организации производственного процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, т.е. степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для определения типа производства являются программа выпус­ка, вид изделия и трудоемкость его изготовления. В качестве показателя для определения типа производства можно использовать коэффициент специализации и коэффициент массовости.

Определим фонд эффективного рабочего времени:

F_э = t*s*d*K_по=8*2*0,97*22 = 341.44ч = 20486 мин

где t - продолжительность рабочего дня, s – количество смен, d – количество рабочих смен, К_по - коэффициент простоя оборудования.

Определяем такт выпуска изделия:

где F_э - фонд эффективного рабочего времени, N - месячная программа выпуска

N=12051

Определяем количество рабочих мест по формуле:

где r – такт выпуска изделия, - сумма норм времени на технологический процесс сборки изделия, который определялся по формуле:

= 24.72

Коэффициент специализации (К_сп) определяется по формуле:

=8/15= 0.5333

где m – количество операций по технологическому процессу на данном участке;

С_пр – количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

Т.к. , то тип производства массовый.

Коэффициент массовости (К_м) определяется по формуле

,

где – норма штучного времени наi-й операции с учётом коэффициента выполнения норм времени, мин;

m – количество операций по данному технологическому процессу;

r_н.п – такт выпуска изделий

24.72/(8*1.7)=1.8176

, то тип производства массовый, так как каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода. Основанием для выбора поточной линии является обоснование типа производства. В нашем случае тип производства – массовый, следовательно, целесообразна организация поточного производства, а точнее – организация ОНПЛ (однопредметной непрерывной поточной линии). Это обосновано тем, что на данной линии будет производиться только один вид продукции – блок питания А.

2. Расчёт календарно-плановых нормативов

ОНПЛ применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда норма времени выполнения операций производственного процесса равна или кратна такту.

Произведем расчет КПН: такт поточной линии: r - такт выпуска изделий, (r= 1,7 мин.)

Таблица 2.1- Технологический процесс сборки изделия № 1.4

Содержание операции	Время на операцию, мин	Приспособление, инструмент, оборудование
1. Изготовить шаблон вязки жгута. Количество штырьков 51. Закрепить узлы начала провода за штырёк на жгуте согласно чертежу и таблице соединений	1.70	Гаечный ключ, пинцет
2. Развести провод по трассе на жгут согласно чертежу и таблице соединений	5,64	Вручную
3. Закрепить второй конец провода за соответствующий штырёк узлом, оставив бирку с порядковым номером на конце провода. Обрезать излишек провода, оставив запас на 1-2 перепайки	5,64	Пинцет, острогубцы
4. Завязать на обоих концах провода по узлу	1,68	Вручную
5. Снять изоляцию с концов проводов на длину 5-8 мм	1,66	Эл. обжигалка
6. Скрутить жилы проводов вдоль продольной оси. Флюсовать жилы проводов	3,36	Пинцет, ванна для флюсования
7. Лудить жилы проводов погружением в припой ПОС-40. Температура припоя 250 C	3,36	Эл. лудилка
8. Уложить жгут в раму блока согласно монтажному чертежу. Отрегулировать положение жгута	1,68	Пинцет

Количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии:

Расчет необходимого количества рабочих мест (единиц оборудования) ОНПЛ по данной i-ой операции производится по формуле:

шт.,

где: - норма времени по даннойi-ой операции с учётом коэффициент выполнения норм, мин;

- такт (поштучный ритм) поточной линии, мин/шт.

Таблица 2.2 - Количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии

Существующий технический процесс			Синхронизируемый технический процесс
Наименование операций	Содержание операции	Норма штучного времени (tшт), мин	Норма штучного времени с учётом коэф. выполнения норм (t^/шт), мин	Такт линии (rн.л),мин/шт.	Кол-во единиц оборудования (рабочих мест)		Коэффициент загрузки рабочих мест, оборудования (Кз)
					расчётное (Ср)	принятое (Спр)
1.	Изготовить шаблон вязки жгута. Количество штырьков 51. Закрепить узлы начала провода за штырёк на жгуте согласно чертежу и таблице соединений	1.7	1.7	1,7	1	1	1
2.	Развести провод по трассе на жгут согласно чертежу и таблице соединений	5,64	5,64	1,7	3.3176	4	0.8294

Продолжение таблицы 2.2

3.	Закрепить второй конец провода за соответ-ствующий штырёк узлом, оставив бирку с порядковым номером на конце провода. Обрезать излишек провода, оставив запас на 1-2 перепайки	5,64	5,64	1,7	3.3176	4	0.8294
4.	Завязать на обоих концах провода по узлу	1,68	1,68	1,7	0.9882	1	0.9882
5.	Снять изоляцию с концов проводов на длину 5-8 мм	1,66	1,66	1,7	0.9765	1	0.9765
6.	Скрутить жилы проводов вдоль продольной оси. Флюсовать жилы проводов	3,36	3,36	1,7	1.9765	2	0.9882
7.	Лудить жилы проводов погружением в припой ПОС-40. Температура припоя 250 ^оC	3,36	3,36	1,7	1.9765	2	0.9882
8.	Уложить жгут в раму блока согласно монтажному чертежу. Отрегулировать положение жгута	1,68	1,68	1,7	0.9882	1	0.9882
Итого		23,01			14.5411	16	0.9088

Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии определяется по формуле

В нашем случае =14.5411/16=0.9088.

Скорость движения конвейера определяется по формуле:

, где – шаг конвейера (расстояние между осями смежно расположенных на конвейере предметов труда), для двустороннего расположения рабочих местм;

–такт поточной линии, мин/шт.

Период конвейера (П) - наименьшее общее кратное всем числам рабочих мест (единиц оборудования) по операциям:

П=НОК[С₁, С₂,…, С]= НОК[1,2,4]=4

Период конвейера используется для адресования изделий на конвейере. Для этого лента конвейера размечается так, чтобы период в длине ленты

укладывался целое число раз (рис.2.1).

Рисунок 2.1 - Разметка ленты конвейера

После разметки ленты конвейера необходимо провести закрепление номеров периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которым каждый рабочий должен брать и класть предметы труда на ленту. Порядок закрепления номеров показан в табл. 2.3.

Таблица 2.3 - Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами распределительного конвейера

№ операции	Количество рабочих мест	№ рабочего места	Число закреплённых знаков за рабочим местом	Закрепление за рабочим местом номера
1	1	1	8	1,2,3,4,5,6,7,8
2	4	2 3 4 5	2 2 2 2	1,3, 2,4, 5,7 6,8
3	4	6 7 8 9	2 2 2 2	1,3, 2,4, 5,7 6,8
4	1	10	8	1,2,3,4,5,6,7,8
5	1	11	8	1,2,3,4,5,6,7,8

Продолжение таблицы 2.3

6	2	12 13	4 4	1,3,5,7 2,4,6,8
7	2	14 15	4 4	1,3,5,7 2,4,6,8
8	1	16	8	1,2,3,4,5,6,7,8

После определения периода конвейера, разметки ленты и закрепления разметочных знаков за рабочими местами необходимо рассчитать рабочую и полную длину ленты конвейера.

Рабочая длина ленты распределительного конвейера определяется по формуле

м,

где – принятое количество рабочих мест наi-й операции; – шаг конвейера, м.

L=16*0,7= 11.2м.

Полная длина ленты распределительного конвейера должна быть несколько больше двойной рабочей длины ленты и согласована с условием распределения, определяется по формуле

м,

где  – постоянное число равное 3,14;

Д – диаметр натяжного и приводного барабанов, м (примем Д=0,5м);

П – период конвейера;

К – число повторений периода на общей длине ленты конвейера, определяется по формуле и округляется до целого числа

L_n=2*11,2+3,14*0,5=23.9708м.

Тогда К =23.9708/(8*0,7)=4.2805.

По итогам расчёта число повторений периода конвейера на общей длине ленты округляется до целого: . Таким образом, имеем:м.

Сравнивая значение полной длины ленты конвейера и значение произведения , видим, что неравенство,, выполняется

(23.9708м ≤ 23.9708м), следовательно, корректировка шага конвейера не требуется.

Длительность производственного цикла:

Производственный цикл – отрезок времени от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода с неё. Определяется длительность производственного цикла аналитическим способом по формулам в зависимости от движения предмета труда перед первой и после последней операций.

Если обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места без лишнего интервала движения после последней операции, длительность цикла определяется по формуле:

мин.

Для нашего случая производственный цикл будет равен:

t_ц = (2*16 – 1)*1,7= 52.7мин

Календарно-плановый норматив: на ОНПЛ создаются заделы трёх видов: технологический, транспортный и резервный (страховой).

Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест и определяется по формуле:

шт.

шт.

Транспортный задел - количество изделий, которое в каждый данный момент находится на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной передаче изделий задел равен:

шт.

шт.

Резервный задел создаётся на линиях на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Величина задела определяется по формуле

шт.,

где t_рез – время, на которое создается резервный запас предметов труда, мин. В расчете его можно принять в размере 10% от сменного задания. шт./см.

Для установок и оборудования поточной линии, которые могут выйти из строя, z_рез можно принять на этих рабочих местах равной 10% сменного задания.

z_рез = *0,10=27 шт.

Тогда получим, что общая величина задела на непрерывно-поточной линии определяется по формуле

=16+15+27=58 шт.

Величина незавершённого производства на однопредметных непрерывно-поточных линиях без учёта затрат времени в предыдущем цехе определяется по формуле:

нормо-ч,

где: - общая величина задела, шт.;

- суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, мин.

нормо-ч.

Производительность поточной линии определяется через величину, обратную такту потока. Темпы – это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени, определяется по формуле

шт./ч, где – такт поточной линии, мин/шт.

шт/ч

Часовую производительность конвейера в единицах массы можно определить по формуле:

кг/ч,

где Q – средний вес единицы продукции, кг.

В данном курсовом проекте объектом производства является блок питания, средний вес единицы которого составляет 3 кг. Тогда:

кг/ч

Мощность, потребляемая конвейером, определяется по формуле

кВт,

где W – мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в лошадиных силах, определяется по формуле:

л.с.,

где – длина ленты конвейера, м; V – скорость движения конвейера, м/мин; Q – вес ленты (цепи) конвейера (примем равным 5 кг); – часовая производительность конвейера

=2.0681 л.с.

Отсюда мощность, потребляемая конвейером:

кВт.