Заключение, выводы

В данной работе проведен анализ деятельности кузнечно-термического цеха. Кузнечно-термический цех с момента своего образования принимает непосредственное участие в постройке заказов 1-го, 2-го и 3-го поколения обеспечивая цеха машиностроения поковками и штамповками из углеродистых, легированных и нержавеющих сталей, а также цветных сплавов на основе меди и титана.

В настоящее время цех №3 изготавливает поковки и штамповки для заказов 4-го поколения: вварыши, стаканы, гнезда, комингсы, крышки, двери из сталей АК-пк и другие.

Помимо обеспечения строящихся заказов поковками и штамповками цех №3 выполняет множество видов термообработки такие как закалка, отпуск, нормализация, гомогенизация, термическое оксидирование, азотирование, цементация, а также микродуговое оксидирование и местная термообработка сварных стыков трубопроводов, без которых не обходиться постройка ни одного заказа.

Одним из важнейших факторов повышения эффективности производства на предприятии является обеспеченность их оборудованием в необходимом количестве и ассортименте и более полное их использование.

Оборудование на кузнечном участке используется не полностью не только из-за отсутствия металлопроката, но и вследствие замены его металлопрокатом большого размера. Из-за несоответствия размеров металла приходиться увеличить число нагревов при выполнении сложной технологической операции, соответственно возрастает и занятость оборудования.

Одной из причин неполного использования оборудования является загрузка несвойственной работой. Иногда в кузнечном участке изготавливают поковки и штампованные заготовки сравнительно малой массы на мощных молотах и прессах.

Иногда причина подобных потерь лежит в недостатках оперативного планирования производства.

Любое промышленное оборудование требует ремонта и технического обслуживания. Модернизацию станков выполняют с целью сокращения материальных расходов при обновлении станочного парка. Придание новых функций, замена изношенных деталей, оснащение дополнительными устройствами и механизмами расширяют возможности использования старого оборудования и продлевают его срок службы.

Совершенствование техники позволяет расширить сферу деятельности предприятия, выполнять на старом, но модернизированном оборудовании, обработку новых деталей. Множество предприятий пользуются услугами организаций, выполняющих модернизацию станков, так как приобретение новых машин является дорогостоящим решением проблемы устаревания оборудования на производстве.

При введении в эксплуатацию токарно-винторезного станка 1К62 вместо станка универсального токарно-винторезного 1А64 производство деталей повысится на 1,29 раза.

Для производства деталей при использовании оборудования не требуется привлечения дополнительного персонала и рабочих кадров. Обучение, по эксплуатации данного оборудования не предусматривает дополнительных затрат. Затраты на производство и реализацию продукции на предлагаемом нами станке на 20% меньше чем на имеющемся на данный момент на предприятии.

При анализе показателей эффективности использования вновь введенных основных фондов можем сделать следующие выводы:

1.На конец года степень износа гидравлического молота будет 20 %.

2.Доля неизношенных основных средств составляет 80%.

3. В цехе основные средства используются эффективно. Каждый рубль вложенный в ОС приносит 0,33 руб.

4. В цехе на 1 работника приходятся ОС стоимостью 240000 руб.

5. 3,03 рубля продукции произведено в данном периоде на 1 руб. стоимости основных фондов.

Из всего вышесказанного делаем вывод, что внедрении новых технологий однозначно улучшит финансовое состояние предприятия. Аналогично можно сказать по внедрению гидравлического молота.

Гидравлические молоты являются качественно новым типом молотов и предназначены для точной штамповки широкой номенклатуры поковок из черных, цветных, титановых, жаропрочных и труднодеформируемых сплавов для всех отраслей машиностроения и промышленности. 

Обучение на данном оборудование не потребуется, что сократит расходы, уменьшиться количество кузнецов.

При анализе показателей эффективности использования вновь введенных основных фондов можем сделать следующие выводы:

1.На конец года степень износа гидравлического молота будет 20 %.

2.Доля неизношенных основных средств составляет 80%.

3. В цехе основные средства используются эффективно. Каждый рубль вложенный в ОС приносит 0,15 руб.

4. В цехе на 1 работника приходятся ОС стоимостью 180000 руб.

5. 6,67 рубля продукции произведено в данном периоде на 1 руб. стоимости основных фондов.