Дипломы-2 / ВЗД-172 / Документы / Производство / ВЫСОКИЕ ТЕХНОЛОГИИ

ВТСНТ – 2013

ИССЛЕДОВАНИЕ ОСОБЕННОСТЕЙ ФОРМИРОВАНИЯ СТРУКТУРЫ ПРИ ВЫСОКОЭНЕРГЕТИЧЕСКОМ СИНТЕЗЕ НА ТИТАНОВЫХ ПОДЛОЖКАХ

Ю.В. Ли, студентка 4го курса, А.А. Козулин, к.ф.-м.н., С.С. Кульков, к.ф.-м.н. Томский государственный университет, 634050, Томск, пр. Ленина, 36

тел: [phone],

Е-mail: [e-mail]

Получение покрытий на поверхности деталей инструментального и функционального назначения является одной из фундаментальных задач физического материаловедения, при этом материалы с высокодисперсной структурой вызывают повышенный интерес, как с научной, так и с практической точки зрения благодаря ряду своих уникальных физико-механических свойств.

Присутствие в поверхностных слоях оксидов и карбидов микронных размеров сопровождается заметным повышением износостойкости, твердости, а также ростом прочности материала. Переход к субмикроили нанокристаллическому состоянию сопровождается еще большим повышением этих характеристик. Особый интерес при нанесении наноструктурных покрытий вызывает высокоэнергетический метод кумулятивного напыления. В этом методе воздействие на порошковую среду выражается в резком повышении давления и температуры материала облицовки при ее обжатии взрывом. Реализуемые при таком обжатии высокие уровни давлений и температуры открывают перспективы осуществления фазовых переходов в материале и синтеза новых неравновесных структур отличных от исходного материала. Известны исследования с карбидом вольфрама и диоксида циркония, подвергнутых кумулятивной обработке при нанесении покрытий на титан. В то же время известно положительное влияние многослойных углеродных нанотрубок (МУНТ) на высокие прочностные свойства композиционных материалов. Поэтому представляет интерес изучения влияния нанотрубок на формирование структуры при кумулятивном нанесении покрытий.

Цель настоящей работы – исследование особенностей формирования структуры покрытий, полученных методом кумулятивного синтеза наноструктурных смесей содержащих порошок диоксида циркония и многослойных углеродных нанотрубок на поверхностях титановых подложек.

Для получения наноструктурного покрытия на титановых подложках был использован метод кумулятивного синтеза облицовок, разработанный в Институте гидродинамики им. М.А. Лаврентьева СО РАН. В проведенных опытах были использованы конические кумулятивные облицовки, изготовленные из механических смесей порошков нанокристаллического диоксида циркония, многослойных углеродных нанотрубок взятых в одинаковых пропорциях. В смесь также добавлялся нанокристаллический бор. После тщательного перемешивания смесь засыпали в зазор между двумя соосными конусами, изготовленными из тонкой фильтровальной бумаги. Угол раствора конуса облицовки ( ) составлял 30 , фокус - 300 мм. Для увеличения толщины покрытия таблетки-подложки (диаметр 20 мм, толщина 10 мм) подвергались воздействию кумулятивного потока дважды.

Характерная структура полученного покрытия показана на рис.1. В результате исследований поверхностей покрытий на растровом электронном микроскопе было установлено, что на поверхности покрытия наблюдаются большие участки с практически полным проплавлением материала матрицы. Но

239

Секция 5. Проблемы надежности машиностроения и машиностроительные технологии.

одновременно с этим на значительной доле поверхности присутствуют частично расплавленные участки. Это свидетельствует о неоднородности распределения температуры по потоку напыляемых частиц.

Рис. 1. Структура покрытия в разных участках образца № 1

Во всех случаях на поверхностях образца, наряду с подобными, относительно ровными участками, наблюдаются множественные кратеры (рис. 2а.). Образование кратеров обусловлено ударом по поверхности больших по размерам агломератов напыляемого материала, о чем свидетельствует наличие большого количества кратеров заполненных частицами смеси. При более высоких увеличениях на поверхности покрытий и внутри кратеров видны частицы, как сферической формы, так и бесформенные в виде чешуек.

Рис.2. Микрофотография участка покрытия: а – кратер; b – микротрещины; c – расплавленный механокомпозит; d – пора

На некоторых участках поверхности наблюдаются следы растекания жидкой расплавленной фазы в виде «щупальцев» и застывший расплав подложки в виде сферических капель. Центральная часть полученного покрытия имеет вид гладкой, хорошо проплавленной поверхности в чередовании с расплавами механокомпозитов (рис. 2c). На поверхности образцов присутствует довольно большое число микроскопических трещин (рис. 2b.). Следы растрескивания и наличие микротрещин свидетельствуют о процессах быстрой кристаллизации расплава на поверхности и возникновении больших внутренних напряжений.

240

ВТСНТ – 2013

Четкая граница между покрытием и подложкой на поверхности шлифа отсутствует. Здесь можно говорить только о переходной зоне, где зерна титановой подложки перемешаны с материалом покрытия. Подобные участки встречаются на значительном протяжении границы. Смешение материалов подложки и покрытия дают право предполагать о высоких адгезионных свойствах покрытия.

Рентгенограммы всех трех образцов идентичны. Их расшифровка (рис. 3.) показала, что в процессе кумулятивного синтеза образуется карбидная фаза TiCх не стехиометрического состава, х=0.35-0.4, а сам титан представлен двумя модификациями - исходным ГПУ-титаном и высокотемпературным ОЦК-титаном, который образовался вследствие быстрой закалки от высокой температуры в кумулятивной струе. Средний размер кристаллитов составил для TiC – 30 нм, для ГПУ-титана – 22 нм и ОЦК-титана – 11 нм.

		TiC	Ti	Ti	TiC
		(111)		(101)
	Ti		(002)		(200)	c)
	(100)
			ОЦК-Ti	Ti	TiC
Intensity		TiC	(110)	(101)
		(111)	Ti		(200)
	Ti		(002)
						b)
	(100)
			ОЦК-Ti	Ti
		TiC	Ti(110)	(101)	TiC
	Ti	(111)	(002)		(200)	a)
	(100)		ОЦК-Ti
			(110)
	30	35	40		45	50
			2

Рис. 3. Участки дифрактограмм покрытий на титановых подложках:a – образец №1, b – образец №2, c – образец №3

Измерение микротвердости проводили по разным направлениям: от поверхности с покрытием вглубь образца; вдоль поверхности покрытия в непосредственной близости от края. На рисунке 4 показан результат изменения микротвердости вдоль оси шлифа, от края поверхности образца с покрытием в сторону поверхности без покрытия. Исходная микротвердость материала подложки (титановый сплав ВТ1-0) составляет 1,84 ГПа. Величина микротвердости покрытия, измеренная на шлифе при максимальном приближении к краю, равна 4,4 – 4,7 ГПа.

Рис. 4. Изменение величины микротвердости вдоль оси шлифаобразца

В качестве основных результатов исследований необходимо отметить следующие моменты:

241

Секция 5. Проблемы надежности машиностроения и машиностроительные технологии.

1.При кумулятивном синтезе смеси «диоксид циркония – МУНТ» на поверхностях титановых подложек формируется неоднородный рельеф - наряду с гладкими проплавленными участками присутствует большое количество кратеров, образованных при соударении агломератов смеси с расплавленной поверхностью. Через всю поверхность покрытия проходит сеть трещин и микропор.

2.В процессе кумулятивного синтеза покрытия из смеси «диоксид циркония–МУНТ» формируется большое количество карбида титана нестехиометрического состава, а сам титан представлен двумя фазами: исходным ГПУ-титаном и высокотемпературной ОЦК фазой, образованной вследствие быстрой закалки от высокой температуры в кумулятивной струе. Все фазы имеют малый размер структурных составляющих – не более 50 нм.

3.Образцы титановых подложек с покрытием показали высокую микротвердость в приповерхностных слоях, что связано с присутствием большого количества карбидной фазы и закалкой приповерхностных слоев, о чем свидетельствует присутствие метастабильной ОЦК-фазы титана.

НАДЕЖНОСТЬ РАБОТЫ ШЕСТЕРЕНЧАТЫХ НАСОСОВ

И.А. Массон, студент группы 2Е01 Научный руководитель: Пашков Е.Н., доцент каф ТПМ ИФВТ ТПУ

Национальный исследовательский Томский политехнический университет, 634050, Россия, г. Томск, пр. Ленина, 30

При выборе насосного оборудования необходимо принять во внимание целый ряд факторов, в число которых входят цель использования насоса, объем перекачиваемой жидкости, физические и химические свойства перекачиваемой жидкости и условия эксплуатации насоса. Для решения этих задач существует множество разновидностей насосов с различными техническими характеристиками. Самое главное — правильно подобрать насос для своих целей. В рамках данной работы был рассмотрен шестеренчатый насос с внутренним зацеплением зубьев.

Свое название шестеренчатые насосы получили по той причине, что его неотъемлемыми органами являются шестерни, в основном эвольвентного зацепления с косыми, прямыми и шевронными зубьями. Шестерни установлены на ведущем и ведомом валах, соединенных муфтой с электродвигателем. Шестеренные насосы НШН и насосы НМШ бывают с внутренним или внешним зацеплением шестерен.

Принцип действия шестеренного насоса с внешним зацеплением состоит в следующем. Ведущая шестерня находится в постоянном зацеплении с ведомой и приводит её во вращательное движение. При вращении шестерён насоса в противоположные стороны в полости всасывания зубья, выходя из зацепления, образуют разрежение (вакуум). За счёт этого из гидробака в полость всасывания поступает рабочая жидкость, которая, заполняя впадины между зубьями обеих шестерён, перемещается зубьями вдоль цилиндрических стенок колодцев в корпусе и переносится из полости всасывания в полость нагнетания, где зубья шестерён, входя в зацепление, выталкивают жидкость из впадин в нагнетательный трубопровод. При этом между зубьями образуется плотный контакт, вследствие чего обратный перенос жидкости из полости нагнетания в полость всасывания

242

ВТСНТ – 2013

ничтожен. Смазка движущихся элементов насоса производится перекачиваемой жидкостью (масло, расплав полимера и др.), для поступления смазывающей жидкости к зонам трения конструкцией насоса предусматриваются специальные каналы в корпусных деталях насоса.

Область применения шестеренчатых насосов необычайно широка. Они отлично зарекомендовали себя как для перекачки низковязких жидкостей, так и высоковязких, от шоколада до топлива и масла. Шестеренчатые насосы имеют прочную конструкцию для обеспечения долгого срока эксплуатации. В рамках нефтехимической отрасли шестеренчатые насосы имеют весьма широкое применение в областях, связанных с продуктами нефтехимической промышленности. Высокопроизводительные насосы можно использовать для загрузки и разгрузки цистерн, для транспортировки минерального масла, асфальта, асфальтовой эмульсии. Насосы с меньшей производительностью могут работать при перекачке этих жидкостей между емкостями.

Основные преимущества шестеренчатых насосов заключаются в простоте их конструкции, в их способности работать при высокой частоте вращения, в их высокой надежности при работе. Также они обеспечивают равномерную подачу жидкости. Основные недостатки шестеренчатых насосов заключаются в нерегулируемости рабочего объёма, в высоких требованиях к качеству изготовления шестерен и пластин, образующих корпус. Также, стоит принять во внимание тот факт, что стоимость насоса резко повышается, если необходимо обеспечить надежность работы насоса при давлениях свыше 30 МПа. Для обеспечения работы при высоких давлениях необходимо использовать дорогостоящие материалы для изготовления шестерен и валов.

	Таблица 1
Наименование	НШН-600
Производительность, об/мин, не менее	600
Наибольшая геометрическая высота всасывания,	6,5
м
Внутренний диаметр всасывающего патрубка,	74
мм
Внутренний диаметр напорного патрубка, мм	62
Рабочее давление, МПа	0,45
Масса, кг	30
Габаритные размеры, мм	350х310х240

Анализ надежности работы шестеренчатых насосов был проведен на примере насоса НШН-600, хорошо зарекомендовавшего себя при тушении пожаров. НШН600предназначен для подачи пресной воды с содержанием твердых включений не более 0,5% по массе при тушении пожаров и для иных хозяйственных нужд. НШН600 способен обеспечивать не только подачу пресной воды, но и различных водных растворов на основе реагентов или полимеров, смягчающих воду и образующих пену. Это позволяет не только потушить пожар, но и защитить от открытого пламени близлежащие объекты. Шестеренный навесной насос НШН-600 предназначен для установки на бампер автомобиля или трактора и в основном крепится к пожарной технике. Насос НШН может быть установлен на бамперах шасси таких автомобилей, как ГАЗ-51, ЗИЛ-130, ГАЗ-53, а также трактора Т-40. В

243

Секция 5. Проблемы надежности машиностроения и машиностроительные технологии.

действие оборудование приводит храповик коленчатого вала двигателя транспортного средства.

Основные технические характеристики насоса, размеры его элементов и масса представлены в табл. 1.

Насос состоит из следующих составных элементов (Рис.1):

1.Напорный патрубок.

2.Корпус насоса.

3.Соединительный канал.

4.Заглушка.

5.Предохранительный клапан.

6.Шестерня.

7.Всасывающий патрубок.

8.Основание.

9.Крышка.

10.Ведомый вал.

Рис.1 Cхема насоса НШН-600.

Корпус насоса НШН-600 отлит из чугуна, имеет две внутренние цилиндрические расточки, всасывающий и напорный патрубки с соединительным каналом, основа с лапами отверстиями. В цилиндрических расточках размещаются две стальные шестерни с одинаковым числом зубьев эвольвентного профиля. Шестерни крепятся на ведущем и ведомом валах, опорами которых есть шарикоподшипники. Соединительный канал всасывающего и напорного патрубков запирается предохранительным клапаном, при повышении напора (в случае залома рукавной линии или перекрытия крана в стволе) открывается и обеспечивает переток воды из напорной полости насоса во всасывающую. В верхней части корпуса насоса НШН-600 имеются два резьбовых отверстия, одно из которых сообщается с напорной полостью насоса и в него может быть ввернут манометр, другое - с всасывающей полостью, и его можно использовать для установки мановакуумметра или для заливки воды в полость насоса и всасывающий рукав.

244

ВТСНТ – 2013

Корпус насоса с обеих сторон закрывается крышками, в которых имеются гнезда для шарикоподшипников и армированных резиновых сальников. Сальники сохраняют подшипники от попадания в них воды из корпуса насоса. Смазка подшипников осуществляется через две пресс-масленки, установленные на крышках насоса. Соединение корпуса насоса с крышками бесшовное, герметичность обеспечивается затягиванием гаек и шпилек. Зазор в пределах от 0,08 до 0,18 мм между торцами шестерен и крышкой корпуса дает возможность получить достаточно высокий вакуум для подсоса воды.

В заключении можно сделать вывод, что шестеренчатые насосы обеспечивают очень высокую надежность и качество выполнения работы при применении по своему прямому назначению – перекачке низко- и высоковязких жидкостей с содержанием примесей не более 0,5% из одного резервуара в другой, а также при использовании их для тушения пожаров.

Список литературы

1.Мартюшев Н.В. Программные средства для автоматического металлографического анализа // Современные проблемы науки и образования. - 2012 - №. 5 - C. 1-6. - Режим доступа: http://www.science-education.ru/105-r6745

2.Пашков Е.Н., Мартюшев Н.В., Кузнецов И.В. Исследование эффективности балансировки жидкостным автобалансирующими устройствами // Современные

проблемы науки и образования – 2013. – № 1. – с. 2-10. – Режим доступа: http://www.science-education.ru/107-7919

3. Пашков Е.Н., Мартюшев Н.В., Кузнецов И.В. Влияние эллипсности и эксцентриситета резервуара на точность автоматической балансировки // Современные проблемы науки и образования – 2013. – № 2. – с. 8-13. – Режим доступа: http://www.science-education.ru/108-8472

4.Пашков Е.Н., Мартюшев Н.В., Зиякаев Г.Р., Кузнецов И.В. Стационарное вращение неуравновешенного ротора, частично заполненного жидкостью при действии сил внешнего трения // Современные проблемы науки и образования – 2012. – № 6. – с. 102-107. – Режим доступа: http://www.science-education.ru/106- 7825

СПОСОБ ИНТЕНСИФИКАЦИИ РАЗРУШЕНИЯ ГОРНЫХ ПОРОД

Массон И.А., студент группы 2Е01 Научный руководитель: Пашков Е.Н., доцент каф ТПМ ИФВТ ТПУ

Национальный исследовательский Томский политехнический университет, 634050, Россия, г. Томск, пр. Ленина, 30

В настоящее время велика потребность в бурении скважин малого диаметра (40…70 мм). Область их применения включает геологоразведочные и технические скважины различного назначения.

При проходке таких скважин в породах средней твердости и выше часто применяют машины вращательно – ударного действия. Прогрессивным направлением в развитии машин и механизмов вращательно – ударного действия является создание является создание силовых импульсных систем с гидравлическим приводом. Исследования вращательного бурения режущим инструментом с

245

Секция 5. Проблемы надежности машиностроения и машиностроительные технологии.

наложением на него высокоэнергетических упругих колебаний показали возможность в 2…2,5 раза интенсифицировать процесс разрушения горных пород, в 1,5…2 раза повысить износостойкость режущего инструмента, на 2…3 категории крепости пород по шкале проф. М.М. Протодьяконова расширить область эффективного применения вращательного бурения скважин при повышении производительности труда на 40…70%.[1]

Известные пневмо – и гидроударные узлы, применяемые в горной промышленности, имеют низкий КПД из–за наличия активных сопротивлений в виде различных дросселей, клапанов, золотников т.п.

Вбурильных машинах с пневмоили гидроударными узлами формирование силовых импульсов в буровой штанге производится за счет разгона поршня и нанесение ударов последним по торцу штанги. При этом возникает превышающий допустимые санитарные нормы шум из-за резкого выбрасывания сжатого воздуха в атмосферу или жидкости в сливную полость, а также из-за соударения поршня с торцом буровой штанги. Существующие устройства для забивки свай также создают большой шум.

Внастоящее время, в связи с тем, что не существует буровых машин, предназначенных только для проходки скважин по породам средней крепости, в ТПУ будет разработан гидроимпульсный силовой механизм, который может использоваться вместо ударных узлов бурильных машин вращательно-ударного действия, либо в качестве источника высокоэнергетических направленных упругих колебаний для бурильных машин вращательного действия [2].

Целью данной установки является повышение эффективности виброзащиты. Цель достигается тем, что в предлагаемом гидроимпульсном силовом механизме гидроцилиндр расположен в корпусе соосно с инерционной массой, поршень подпружинен относительно корпуса в противоположном инерционной массе направлении, а упругий элемент расположен в гидроцилиндре так, что взаимодействует своей поверхностью с инерционной массой и поршнем через жидкость. На чертеже изображен гидроимпульсный силовой механизм.

Гидроимпульсный силовой механизм (рис. 1) содержит корпус 1, гидропульсатор 2, в качестве которого может быть кривошипно-шатунный, эксцентриковый или другой механизм, обеспечивающий продольные колебания плунжера 3 гидропульсатора, инерционную массу 4, поджатую пружиной 5 к продольным боковым стенкам упругого элемента 6 (гидравлического шланга), имеющего непосредственную связь с гидроцилиндром 7 и поршнем 8, который поджат пружиной 9. Инерционная подпружиненная масса 4 и гидроцилиндр 7 установлены таким образом, что могут совершать поперечные колебания относительно продольной оси упругого элемента 6. Подача бурового инструмента на забой или погружения сваи в грунт осуществляется поршнем 8 силового гидроцилиндра 7.С целью увеличения нелинейности и жесткости заполненного средой упругого элемента 6 поршень 8 гидроцилиндра 7 поджат пружиной 9, помещенной в одном корпусе 1 с инерционной массой 4, поджатой пружиной 5.

Благодаря тому, что упругий элемент с полостью, заполненной средой, обладает нелинейной жесткой характеристикой и расположен между инерционной массой и задней стенкой силового гидроцилиндра таким образом, что продольными боковыми стенками касается их, при деформации его указанными элементами он приобретает форму эллипса и обеспечивает параболическую зависимость между величиной изменения объема полости внутри упругого элемента и возникающим

246

ВТСНТ – 2013

давлением среды, заключенной в этой полости. Это давление, изменяющееся в виде импульсов определенной амплитуды и длительности, воспринимается поршнем силового гидроцилиндра, непосредственно связанного с полостью упругого элемента. Под импульсным воздействием поршня на жестко связанную с ним штангу в последней формируется силовые импульсы, которые перемещаются по штанге к коронке со скоростью звука в материале штанги.

Рис. 1. Гидроимпульсный силовой механизм.

Таким образом, силовые импульсы формируются в штанге без механического соударения поршня со штангой с коэффициентом передачи энергии 0,85 – 0,90.

Таким образом, вследствие того, что в предлагаемом механизме упругий элемент расположен между инерционной массой и силовым гидроцилиндром, касаясь их боковыми стенками, устраняется вибрации машины, на которую установлен этот механизм.

Список литературы

1.Мартюшев Н.В. Программные средства для автоматического металлографического анализа // Современные проблемы науки и образования. - 2012 - №. 5 - C. 1-6. - Режим доступа: http://www.science-education.ru/105-r6745

2.Пашков Е.Н., Мартюшев Н.В., Кузнецов И.В. Исследование эффективности балансировки жидкостным автобалансирующими устройствами // Современные

проблемы науки и образования – 2013. – № 1. – с. 2-10. – Режим доступа: http://www.science-education.ru/107-7919

3. Пашков Е.Н., Мартюшев Н.В., Кузнецов И.В. Влияние эллипсности и эксцентриситета резервуара на точность автоматической балансировки // Современные проблемы науки и образования – 2013. – № 2. – с. 8-13. – Режим доступа: http://www.science-education.ru/108-8472

4.Пашков Е.Н., Мартюшев Н.В., Зиякаев Г.Р., Кузнецов И.В. Стационарное вращение неуравновешенного ротора, частично заполненного жидкостью при

247

Секция 5. Проблемы надежности машиностроения и машиностроительные технологии.

действии сил внешнего трения // Современные проблемы науки и образования –

2012. – № 6. – с. 102-107. – Режим доступа: http://www.science-education.ru/106- 7825

СТРУКТУРНО-ФАЗОВЫЕ ПРЕВРАЩЕНИЯ В МЕТАСТАБИЛЬНОЙ АУСТЕНИТНОЙ СТАЛИ Х18Н10Т ПРИ КОМБИНИРОВАНИИ ПРОКАТКИ С ОБРАТИМЫМ ЛЕГИРОВАНИЕМ ВОДОРОДОМ

Е.В. Мельников, аспирант, Ю.Л. Кретов*, студент гр. 4Б91, Е.Г. Астафурова, к.ф.- м.н., доц.

Институт физики прочности и материаловедения СО РАН, 634021, Россия, г. Томск, пр. Академический, 2/4, (3822)-286-961

*Томский политехнический университет, 634050, Россия, г. Томск, пр. Ленина, 30

E-mail: [e-mail]

Современная промышленность все чаще сталкивается с проблемой перехода к нетрадиционным источникам энергии, речь идет о водородной энергетике. Ученые всесторонне изучают взаимодействие водорода с металлическими материалами, в частности, со сталями, которые, в перспективе, могут быть использованы для хранения и транспортировки водорода. В связи с этим представляется важным рассмотреть влияние наводороживания на механизмы структурно-фазовых превращений при пластической деформации промышленно используемых аустенитных сталей.

В работе использовали метастабильную аустенитную сталь Х18Н10Т. Термическую обработку стали Х18Н10Т проводили в среде гелия при температуре 1100 °С в течение 1 часа с последующей закалкой в воду.

Образцы для испытаний были вырезаны на электроискровом станке в форме прямоугольных пластин с размерами 15×11×1,5 мм3. Поврежденный при резке поверхностный слой на образцах удаляли химическим травлением в растворе: 2 части HNO3 + 3 части HCl. Затем образцы подвергали механической шлифовке и электролитической полировке в пересыщенном растворе хромового ангидрида в ортофосфорной кислоте.

Электролитическое насыщение образцов водородом осуществляли в однонормальном растворе серной кислоты H2SO4 с добавлением тиомочевины CH4N2S при 300 К и плотностях тока 10, 50, 100, 200 мА/см2. Время наводороживания составляло 5, 10 и 25 часов.

Пластическую деформацию проводили методом прокатки на плоских валках с обжатием на 25, 50 и 75%. Степень обжатия вычисляли по соотношениюh0 h h0 , где h0 – исходная толщина образца, h – толщина образца после

прокатки.

Механические свойства (микротвердость) изучали по методу Виккерса на микротвердомере Duramin 5 c нагрузкой 200 г.

Исследования фазового состава и структурных параметров стали Х18Н10Т проводили на дифрактометре Shimadzu XRD-6000 (с монохроматором) с использованием CuKα излучения. Особенности зеренной структуры изучали методом анализа картин дифракции обратно рассеянных электронов (EBSD-анализ)

248